[实用新型]一种内置弹簧锁的液压油缸

说明书

技术领域

本实用新型涉及工程车辆用液压油缸技术领域，具体涉及一种内置弹簧锁的液压油缸。

背景技术

液压缸是一种驱动并承受大载荷的执行元件， 通常要求它在运动停止时能长时间稳定地承受外负载而无任何位移，即需要具有锁紧定位功能、无“软腿”现象。现有实现液压缸锁紧定位功能的方法主要包括：1、采用液压锁定回路，即利用O 型或M 型三位换向阀、单向阀、液控单向阀、双向液压锁等组成液压锁紧回路，实现单向或双向锁紧定位功能；2、采用机械锁紧方法。因液压锁定回路无法解决液压缸不可避免存在的内泄漏而产生的活塞滑移和稳定性问题，只能用于锁紧定位要求不高的场合，而对于一些锁紧定位要求较高的场合，特别是要求在载荷作用下长期可靠锁定的场合，就必须采用机械式锁紧液压缸。

现有技术中，液压缸的机械式锁紧方式包括：1、外置锁紧套筒：利用高压使活塞杆与套筒之间的间隙变化起锁紧作用，要求锁紧套筒内孔有螺旋槽，锁紧套筒较薄且具有一定弹性，套筒与活塞杆为过盈配合；2、外置刹片式：锁紧时制动块必须与活塞杆抱紧，可能使活塞杆表面磨损，从而影响其伸缩运动；3、内置钢球摩擦式：锁紧时钢球相对缸壁会发生滑动，钢球压入缸壁产生犁沟效应，容易导致液压缸筒壁擦伤；4、内置滚子摩擦式：其锁紧力、解锁力计算及液压缸设计要求严格，参数选择必须准确，否则可能导致不能锁紧、无法解锁、缸壁受损等问题；5、内涨式：利用高压使活塞与缸体之间的间隙变化起锁紧作用；6、卡环式、楔块-卡环式或锥面-碟簧式锁紧，其运行不稳定。

发明内容

针对上述技术问题，本实用新型提供一种内置弹簧锁的液压油缸，采用弹簧锁结构实现

活塞在外部载荷下长时间、高精度的锁紧定位，避免因液压缸内部泄漏而产生的活塞滑移。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种内置弹簧锁的液压油缸，包括缸筒和固定在其后端的缸底，缸筒内部设有活塞、活塞杆和导向套，导向套安装在缸筒前端且内径与活塞杆滑动配合，所述活塞与活塞杆之间设置有一锥套，导向套与活塞杆之间设置有一弹簧锁，弹簧锁孔口尺寸大于锥套前端。

所述锥套的最大直径处小于弹簧锁内径，弹簧锁孔口尺寸小于锥套最大直径处，有利于实现活塞杆伸出时锥套与弹簧锁的锁紧。

所述弹簧锁圆周均匀设置有轴向的半通槽，半通槽末端设有径向的小孔，增强弹簧锁的弹性，有利于与锥套的锁紧；弹簧锁孔口处为倾斜的敞口结构，方便锥套的卡入。

采用上述结构的液压缸，液压油缸无杆腔进油活塞杆全部伸出时，活塞与导向套接触，锥套进入弹簧锁，弹簧锁较薄且具有一定弹性，弹簧锁孔口卡住锥套端面，即实现锁紧活塞的锁紧定位。

本实用新型的有益效果根据对上述方案的叙述可知：该结构的液压缸在活塞与活塞杆之间设置有一锥套，导向套与活塞杆之间设置有一弹簧锁，使弹簧锁孔口尺寸大于锥套前端，其设计结构简单，无需设置单独的锁定、解锁回路，简化了液压系统设计，降低了成本；同时，该结构锁紧稳定，可实现活塞在外部载荷下长时间、高精度的锁紧定位，避免因液压缸内部泄漏而产生的活塞滑移。

附图说明

图1为本实用新型的液压油缸整体结构示意图；

图2为本实用新型的锥套结构示意图； 

图3为本实用新型的弹簧锁结构示意图；

图中标记：1、缸底；2、活塞；3、锥套；3.1、安装孔；4、活塞杆；5、缸筒；6、法兰；7；弹簧锁；7.1、半通槽；7.2、小孔；8、导向套。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

如附图所示，本实用新型提供的内置弹簧锁的液压油缸，包括缸筒5和固定在其后端的缸底1，缸筒5外部设有安装用法兰6，缸筒5内部设有活塞2、活塞杆4和导向套8，导向套8安装在缸筒5前端且内径与活塞杆4滑动配合，所述活塞2与活塞杆4之间设置有一锥套3，锥套3通过安装孔3.1套装在活塞杆4上，导向套8与活塞杆4之间设置有一弹簧锁7，弹簧锁7孔口尺寸大于锥套3前端。

所述锥套3的最大直径处小于弹簧锁7内径，弹簧锁7孔口尺寸小于锥套3最大直径处，有利于实现活塞杆4伸出时锥套3与弹簧锁7的锁紧。

所述弹簧锁7圆周均匀设置有20个宽2mm轴向的半通槽7.1，半通槽7.1末端设有径向的小孔7.2，小孔7.2孔径为φ3mm，增强弹簧锁7的弹性，有利于与锥套3的锁紧；弹簧锁7孔口处为倾斜的敞口结构，方便锥套3的卡入。