[实用新型]差速器支架铸造模具的模腔

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铸造模具的模腔。

背景技术

目前，差速器支架是采用铝合金金属型重力铸造、压力铸造、锻造等方法生产的。然而，铝合金重力铸造和压铸方法生产的发动机悬置隔垫内部质量差及表面硬度不高，力学性能差；锻造虽然能够满足内部质量要求及性能要求，但后续加工量大，成本高；液态模锻是一种较受欢迎的方法，而采用液压机的液态模锻生产右差速器支架，其生产工序复杂，产品的生产周期长，无法满足大批量生产的需求。挤压铸造是介于压铸和锻造之间的低成本、高性能、近净成形的新型绿色制造技术。适用于高性能、耐磨、密封、高压及形状复杂的铝合金承力件。但充型方式多采用单浇道充型，对于形状复杂的零件补缩能力较差，而且在压力的传递过程中，压力损失较大。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种差速器支架铸造模具的模腔，以解决现有模具制造的差速器支架的内部质量差、内部和表面的硬度不高、力学性能差以及不能产业化的问题。

本实用新型为解决上述技术问题采取的技术方案是：模腔置于模具的模板内，模腔还设有主浇道和辅助浇道，主浇道的一端与浇口套的顶部连通，主浇道的另一端与产品的一个模穴连通，辅助浇道的一端与浇口套的侧壁连通，辅助浇道的另一端与产品的另一个模穴连通，在产品上设置四处集渣槽，集渣槽分别与产品的型腔连通，在产品顶端的两个集渣槽各与一个排气道的一端连通，每个排气道的另一端与排气块连通。

本实用新型具有以下有益效果：本实用新型突破了传统间接挤压铸造或压力铸造单浇道浇注容易成型的思想，通过辅助浇道的设计对零件顶壁厚部位输送更多的铝料，并且能更好的传递压力，使零件末端得到更好的补缩，大大减小或消除了因金属液收缩产生的裂纹。

附图说明

图1是本实用新型整体结构示意图。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1说明本实施方式，本实施方式的模腔置于模具的模板1内，模腔还设有主浇道4和辅助浇道5，主浇道4的一端与浇口套3的顶部连通，主浇道4的另一端与产品9的一个模穴连通，辅助浇道5的一端与浇口套3的侧壁连通，辅助浇道5的另一端与产品9的另一个模穴连通，在产品9上设置四处集渣槽6，集渣槽6分别与产品9的型腔连通，在产品9顶端的两个集渣槽6各与一个排气道7的一端连通，每个排气道7的另一端与排气块8连通。

具体实施方式二：结合图1说明本实施方式，本实施方式的浇口套3的内径大于冲头尺寸5mm以上，突破了传统冲头与浇口套3相匹配的思想，将浇口套3尺寸大于冲头尺寸，在充型过程中避免浇口套3周围已凝固的金属发生塑性，减小压力在此过程中的压力损失，使得压力的传递率大大提升。其它实施方式与具体实施方式一相同。

工作原理：浇口套3部位与浇道相连；浇口套3部位与冲头相配合，浇口套3的内径尺寸大于冲头内径尺寸5mm以上；浇口套3部位与料筒相配合。

主浇道4与产品9大圆相切处相连通，辅助浇道5与产品9的尾部壁厚差距较大处相连通。在产品9上设置四处集渣槽6，集渣槽6分别与产品9的型腔相连。在顶端的两个集渣槽6处设置排气道7，排气道7与排气块8相连通。