[实用新型]一种改进的副气囊的金属主壳体装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车气囊壳体技术领域，具体地说是一种改进的副气囊的金属主壳体装置。

背景技术

目前在多数机动车辆中都配备有安全气囊，以副驾驶员侧的副气囊模块为例，其中的主壳体通常都采用塑料主壳体和金属主壳体两种。

参见图2和图4所示的金属主壳体优点是结构相对简单、由于金属的强度高，材料用量少，尺寸小，所以重量轻，金属材料价格相对便宜，因而金属壳体的成本较低；且大部分金属具有一定的延展性，可变形，吸能性能好；缺点是加工困难，在点爆时金属主壳体可能变形比较严重，影响点爆效果。

参见图1，而塑料主壳体的优点是一次注塑成型、工艺简单，解决了可能因额外的连接结构引起的失效；缺点是结构复杂、由于塑料强度较低，需要较厚的壁厚和大量的加强筋来保证强度要求，因而笨重，尺寸大，且塑料原材料价格较高，导致其成本较高，并且塑料壳体的可变形量小，无法达到吸能的作用。

对于仪表板预留给安全气囊的空间较小的情况下，在设计容纳气袋折叠总成的副气囊的主壳体时，采用金属主壳体，而不采用厚度较大的塑料主壳体。气袋不作用时，折叠好储存于金属主壳体内，当气体发生器开始给气袋充气时，气袋从金属主壳体的开口处展开。除了容纳气袋总成的主壳体外，还要设计支架，用来连接到仪表台及车身横梁上。

为了将副气囊模块固定在车身上，通常都是通过主壳体上的支架连接到车身的仪表台及横梁上，并且支架需要起到必要的支撑作用，所以通常的做法是：在采用塑料主壳体时，塑料支架与主壳体一体成型；在使用金属主壳体时，金属支架与金属主壳体之间采用图3和图5所示的托克斯连接，或采用铆钉、螺钉等来连接金属主壳体和支架。对于金属主壳体，这几种连接方式尽管能起到薄板相互搭叠连接的目的，但连接工序复杂、成本高。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，通过在金属主壳体上设计翻边孔来实现与支架的铆接，从而提高装配效率。

为实现上述目的，设计一种改进的副气囊的金属主壳体装置，包括金属主壳体、支架，其特征在于：金属主壳体的外壁上设有凸出于金属主壳体外壁的翻边孔，在支架上对应翻边孔处设有冲孔，金属主壳体的翻边孔套入支架的冲孔内且翻边孔与冲孔铆接。

所述的翻边孔至少设有两个。

所述的冲孔至少设有两个。

本实用新型同现有技术相比，提高了抗拉强度，解决了采用托克斯、铆钉、螺钉等连接方式成本高、工序复杂、制作周期长的缺点。

附图说明

图1为现有的塑料主壳体的结构示意图。

图2现有的采用托克斯连接的一种金属主壳体装置的结构示意图。

图3为图2所示的现有的一种金属主壳体装置的分解示意图。

图4为现有的采用托克斯连接的另一种金属主壳体装置的结构示意图。

图5为图4所示的现有的另一种金属主壳体装置的分解示意图。

图6为本实用新型的实施例1中一种金属主壳体与支架的分解示意图。

图7为本实用新型的实施例1中金属主壳体与支架未铆压时的装配示意图。

图8为本实用新型的实施例1中金属主壳体与支架铆压后的结构示意图。

图9为图8中所示金属主壳体在铆压后的结构示意图。

图10为本实用新型的实施例2中的金属主壳体与支架未铆压时的装配示意图。

图11为本实用新型的实施例2中金属主壳体与支架铆压后的结构示意图。

具体实施方式

现结合附图对本实用新型作进一步地说明。

实施例1

先将金属主壳体2的底面冲压并拉伸出翻边孔4，参见图6，该翻边孔4具有一定的高度，翻边孔4的数量根据实际需要可设有至少两个，金属主壳体2的底面的翻边孔4的位置、数量及尺寸一般需要根据实际气囊性能要求来决定，本例中采用两个支架3分别设于金属主壳体2的底面的左右部，因此在金属主壳体的底面的左右部分别设有两个翻边孔4。同时，在两个支架3上均分别设有两个冲孔5，所述的冲孔5的位置与金属主壳体2的底面左右部的翻边孔4的位置相对应。

参见图7，然后将翻边孔4伸入相应的支架3的冲孔5内，然后采用压紧装置将翻边孔4的底边压紧成扁平状，最终形成图8所示的一种金属主壳体装置，从而将金属主壳体2和支架3夹紧铆接在一起，而被挤压后起到连接作用的翻边孔4则作为了一种刚性连接件或一种传力连接件，参见图9。

实施例2