[实用新型]摩托车压铸式传动箱壳体

说明书

技术领域

本实用新型属于发动机技术领域，具体涉及摩托车压铸式传动箱壳体。

背景技术

目前，传动箱都是选用铸铁为材料，以黑色铸造为基本工艺。这样产品尺寸不具有通用性，使装配困难。而铸铁密度是7.8（克/立方厘米），使得传动箱的质量大，装配到机械中比重较大，不利于机械轻量化。砂型铸造存在着生产效率低每件需要7-8分钟，产量低，加工余量大，精度低，烧损多，生产环境恶劣，后续加工繁杂，外观粗造等缺陷。所以现在很多企业将原有铸造工艺改为压铸工艺，使以往使用的铸造工艺的传动箱尺寸有所变化。

实用新型内容

本实用新型可以提供一种质量轻，加工简单，通用性强的摩托车压铸式传动箱壳体。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案: 摩托车压铸式传动箱壳体，包括铝合金的壳体，壳体上设有空气窗口、排风口、零件安装孔、紧固件安装孔，所述的壳体壁厚为3.5～5mm，壳体外表面设有加强筋, 加强筋呈网状结构，分布在空气窗口、排风口、零件安装孔、紧固件安装孔四周。

采用上述技术方案，本实用新型中，因为传动箱采用压铸制造的工艺，同时传动箱壳体为铝合金材料，且壳体的壁厚为3.5～5mm，相较于现有压铸工艺的壳体较薄，这样减轻了传动箱壳体的质量，降低了传动箱在整体装配时所占的比重；同时在传动箱壳体的外表面设有加强筋，因为传动箱壳体上压铸出空气窗口、排风口和很多零件的安装孔、紧固件安装孔，在其周围的强度会受到影响，所以在空气窗口、排风口、零件安装孔、紧固件安装孔的四周设有加强筋，且加强筋呈网状结构，既能增加壳体的各个部位的强度，还很美观；另外传动箱壳体在压铸时，采用的模具具有很高的精度标准和通用标准，所以压铸式的传动箱壳体更加具有通用性。

进一步，在现有技术中，铸造的传动箱壳体因为壁厚较厚，所以紧固件安装孔就必须先铸造出台阶，再钻孔、攻丝后才能使用。本实用新型方案中，将传动箱壳体的壁厚减小，这样紧固件安装孔与壳体整体压铸即可。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

图1为本实用新型摩托车压铸式传动箱壳体的结构示意图。

具体实施方式

实施例1：

如图1所示：摩托车压铸式传动箱壳体，包括铝合金的壳体1，壳体1上设有空气窗口3、排风口2、零件安装孔4、紧固件安装孔5，壳体1壁厚为D,D为3.5mm，壳体1外表面设有加强筋6，加强筋6呈网状结构，分布在空气窗口3、排风口2、零件安装孔4、紧固件安装孔5四周，紧固件安装孔5和壳体1为整体式压铸件。

本实施例中，因为传动箱采用压铸制造的工艺，同时传动箱壳体1为铝合金材料，且壳体1的壁厚为D,D为3.5mm，相较于现有压铸工艺的壳体较薄，这样减轻了传动箱壳体1的质量，降低了传动箱在整体装配时所占的比重；同时在传动箱壳体1的外表面设有加强筋6，因为传动箱壳体1上压铸出空气窗口3、排风口2和很多零件安装孔4、紧固件安装孔5，在其周围的强度会受到影响，所以在空气窗口3、排风口2、零件安装孔4、紧固件安装孔5的四周设有加强筋6，且加强筋6呈网状结构，既能增加壳体1的各个部位的强度，还很美观；另外传动箱壳体1在压铸时，采用的模具具有很高的精度标准和通用标准，所以压铸式的传动箱壳体1更加具有通用性；在现有技术中，铸造的传动箱壳体1因为壁厚较厚，所以紧固件安装孔5就必须先铸造出台阶，再钻孔、攻丝后才能使用。本实用新型方案中，将传动箱壳体1的壁厚减小，这样紧固件安装孔5与壳体1整体压铸即可。

实施例2：

如图1所示：摩托车压铸式传动箱壳体，包括铝合金的壳体1，壳体1上设有空气窗口3、排风口2、零件安装孔4、紧固件安装孔5，壳体1壁厚为D,D为4mm，壳体1外表面设有加强筋6，加强筋6呈网状结构，分布在空气窗口3、排风口2、零件安装孔4、紧固件安装孔5四周，紧固件安装孔5和壳体1为整体式压铸件。