[实用新型]多功能一体化气举工艺管柱

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种多功能一体化气举工艺管柱，属于油井完井和生产技术领域。

背景技术

随着油田的高速开发，以气举采油为主要举升方式的油田因地层能量不能及时得到补充，维持地层压力水平较低。为保持油田稳产和减缓产量下降速度，需采取压裂或酸压施工提高油井单井产能。为了降低压裂液破胶和酸化反应后的残液对油层的伤害，在压裂完成后，要快速排出这些流体，然而，低压油藏仅靠自然放喷或替置原油已经达不到快速返排目的。若通过连续油管和氮气气举排液，虽然能实现压裂液迅速返排，但排液完成后，油井通常不能恢复自喷，需要起出压裂管柱，重新作业压井，下入气举管柱完井生产，会造成地层二次伤害和增加作业成本。传统压裂管柱的压裂施工工序复杂，排液成本高，作业时间长。

常规的气举管柱仅用于完井生产，没有考虑洗井、不压井作业和油层保护。当管柱结蜡或其它原因需要热洗时，洗井液会大量进入地层；当管柱检修时，压井液同样会大量漏入地层，一方面会影响压井措施或热洗质量，另一方面作业后油井产能恢复慢排液周期较长，更严重的是入井液对油藏造成污染。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种多功能一体化气举工艺管柱，其不仅能完成油井压裂，还能完成气举排液，进行气举采油生产，并具备洗井和不压井作业的功能。

本实用新型的具体技术方案如下：

本工艺管柱设在套管内，其自上而下通过油管依次连接各级外设气举阀的高压气举工作筒；末级高压气举工作筒下端通过油管连接滑套；滑套下端通过油管连接密封插管，密封插管下端直接插入永久式的封隔器内；封隔器下端通过油管连接座放短节；座放短节下端通过油管连接喇叭口。

本实用新型的优点在于能实现压裂作业、气举排液、不压井作业、气举采油生产和后期热洗管柱、五项功能，可实现一趟管柱洗井和不压井作业，能避免入井液漏失，提高热洗质量，降低油层污染，保护油层。生产时效高，配套设备少，可操作性强，工艺可靠，作业成本低，气举生产稳定。

附图说明

图1为多功能一体化气举工艺管柱结构示意图。

图2为高压气举工作筒的结构剖面图。

具体实施方式

实施例：

参照图1和2对本实用新型的实施例进一步说明：

本工艺管柱设在套管内，其自上而下通过油管1依次连接各级（本实施例为四级）外设气举阀的高压气举工作筒2；末级高压气举工作筒2下端通过油管1连接滑套3；滑套3下端通过油管1连接密封插管4，密封插管4下端直接插入永久式的封隔器5内；永久式封隔器5下端通过油管1连接座放短节6；座放短节6下端通过油管1连接喇叭口7。

在高压气举工作筒2的偏心安装筒9上端螺纹连接油管接箍8，油管接箍8的中心线14与偏心安装筒9的中心线13的距离为10-20毫米（本实施例为15毫米），在偏心安装筒9筒体外侧阀座11上螺纹连接耐高压的气举阀10，阀座11与偏心安装筒9内腔间设有流体通道12，注入气体通过偏心安装筒9和气举阀10上的小孔从环空注入生产管柱。

本工艺管柱的KPX-115高压气举工作筒2的分布由系统供气启动压力、压井液梯度、注气量和地层供液等因素确定，多级高压气举工作筒2之间的距离在200—500米之间（本实施例为300米），滑套3与下部封隔器5之间的距离为20—70米（本实施例为34米），封隔器5与下部喇叭口7之间的距离为30—80米（本实施例为40米），可以满足气举生产的要求。

本工艺管柱油井压裂后的返排效果理想，平均排液时间缩短3-5天，入井液返排率达98％，单井平均增产量27t/d，井口最高施工压力75MPa，未出现管柱串漏现象，施工成功率100％。

本工艺管柱各连接设备的功能如下：

1）高压气举工作筒：高压气举工作筒的主要作用是为气举阀提供工作载体，用于气举井卸荷和控制注气量，达到举升井下液体的目的，其级数及深度等相关参数由气举工艺设计决定，其具备可承受90MPa高压的工作筒厚度，并具备与所连接油管一致的过流通道。

2）滑套：为管柱提供循环通道，用于压井或洗井。滑套设置有带循环孔的内套和外套，通过带有特殊移位工具的钢丝作业串上下拖动内套，即可无限次地打开和关闭滑套，从而为套管与油管之间建立通道，工作压力可以达到90Mpa。

3）封隔器：永久式的封隔器具有用于卡定套管和密封油套环空的液压卡瓦和密封胶筒。生产时，阻隔环空内的气体从管脚直接进入油管，避免管脚进气；避免入井液从油套环空进入地层，阻隔地层油气体上涌，实现不压井作业。