[实用新型]一种铝锭平面铣床

说明书

技术领域

本实用新型属于铝加工厂内的生产设备的工艺配置技术领域，尤其涉及一种新型铝锭平面铣床。

背景技术

在综合性铝加工厂，铝板带热轧生产所需的铸锭是经过铸造→锯切→铣面→加热→热轧，通常锯切前的铸锭加工是在熔铸车间进行，其中熔铸车间供应铸锭的最后一道工序是用铸锭锯床将铸造后毛锭的头、尾废料锯掉。而铸锭的铣面是由设置在热轧车间内的铸锭铣床来完成。

在铝锭生产过程中，铸锭至少经过多次吊装，容易造成铸锭表面损伤，增加铣面深度，从而增加废料量，降低产品成品率。经多次起吊和转运，降低生产连续性，增加运输成本和能源消耗。现有的铝锭平面铣床一般是用天车调运到铣面床上，铣完一面，用吊机翻转再铣另一面，之后又吊运到辊道上才进行热压，为了节省吊装次数，有的设备采用两套铸锭铣床来实现，如中国授权公告号 CN 202367442 U的实用新型专利公开了一种新型锯床和铣床联合加工铝合金铸锭的配置形式，其包括设置在铝加工厂房的同一车间内的铸锭锯床、铸锭铣床A 和铸锭铣床B，所述的铸锭锯床、铸锭铣床A 和铸锭铣床B 的两侧均相应配置有铸锭锯床上料辊道和铸锭锯床下料辊道、铸锭铣床A 上料辊道和铸锭铣床A 下料辊道，铸锭铣床B 上料辊道和铸锭铣床B下料辊道，铸锭锯床下料辊道通过中间辊道与铸锭铣床A 的上料辊道配合连接，铸锭铣床A下料辊道与翻锭机的一端对应连接，翻锭机的另一端与铸锭铣床B 上料辊道对应连接。该配置形式能够减少铸锭锯切、铣面加工过程中的装卸次数，从而减少车间天车的起吊次数和铸锭运输距离，减少铸锭表面损伤，提高生产连续性和生产效率，提高产品成品率。但是此设计需要设置两套铸锭铣床，这样不仅增加了设备的成本，而且扩大了设备的占地面积，给企业带来生产成本的压力。

发明内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种新型铝锭平面铣床，能够通过一次吊装，实现铝锭的正反面削铣，具有结构简单，操作方便，成本低，占地面积小的特点。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种铝锭平面铣床，包括天车、上料辊道、翻锭机及铸锭铣床，其特征在于：所述的铸锭铣床上设置有下料辊道，下料辊道另一端与翻锭机连接，上料辊道与下料辊道平行设置，上料辊道与下料辊道上方设有天车，天车上设置有装锭机构。

所述装锭机构通过起落架与天车连接，装锭机构为四条横梁构成的矩形结构，每条横梁上安装有一个夹紧头及一个夹紧缸，夹紧头与夹紧缸相连接。

所述起落架通过两个液压缸来控制垂直及水平运动。

所述下料辊道与一个电动机连接，由电动机驱动可做正反两个方向转动。

本实用新型的有益效果：

本实用新型通过在铸锭铣床下料辊道的一端与翻锭机连接，并通过电机控制下料辊道做正反两个方向转动，实现一次吊装完成铝锭的正反面削铣，有效的节省了成本设备的成本及占地面积，同时也大幅提升了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型所述铝锭平面铣床的平面示意图。

1-天车，2-轨道，3-上料辊道，4-铸锭铣床，5-翻锭机，6-横梁，7-夹紧头,8-夹紧缸，9-下料辊道，10-电动机，11-液压缸。

具体实施方式

下面实施例进一步描述本实用新型，但所述实施例仅用于说明本实用新型而不是限制本实用新型。

如图1所示，一种铝锭平面铣床，包括天车1、上料辊道3、翻锭机5及铸锭铣床4，铸锭铣床4上的下料辊道9的一端与翻锭机5连接，上料辊道3与下料辊道9平行设置，上料辊道3与下料辊道9上方设有天车1，天车1上设置有装锭机构，装锭机构通过起落架与天车1连接，天车1上设置有轨道2，通过液压缸11的控制，起落架可在轨道2上进行水平运动。

装锭机构为四条横梁6构成的矩形结构，每条横梁6上安装有一个夹紧头7及一个夹紧缸8，夹紧头7与夹紧缸8相连接。使用时，四个夹紧缸8同时动作，驱动夹紧头7同时伸缩，实现对铝锭的停放及运输。

下料辊道9与一个电动机10连接，由电动机10驱动可做正反两个方向转动，铝锭经过铸锭铣床4进行正面削铣后，电动机10驱动下料辊道9正转将铝锭运输到翻锭机5，由翻锭机5翻转180度后，电动机10驱动下料辊道9反转运输到铸锭铣床4进行反面的削铣。

工作原理：