[实用新型]一种塑料燃油箱成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种塑料燃油箱成型装置，属于塑料燃油箱技术领域。 

背景技术

塑料燃油箱内部需要安装功能零件，如防浪板、液体/蒸汽分离器、液位传感器、油泵等。为了实现油箱内的零件与箱体外的部件之间的连接，传统的方法是在燃油箱本体成型后，在箱壁上打孔、焊接和装配。减少在箱体壁上的开孔数量，减小开孔的尺寸有利于降低箱体内的燃油蒸汽对环境的排放量，但是这样做也为部件与箱体的连接增加了难度。 

为了实现低排放的目标，将燃油箱上焊接和装配的组件放置到燃油箱的内部，是减少碳氢化合物向外泄漏的一个可行方法。对于传统的吹塑筒状型坯，要想实现组件内置，只能通过型坯端口将组件放到型坯内部，而型坯端口的尺寸较小，大尺寸的组件无法放入其中。为使内置零件具有增大的自由度，渐渐产生了两片型坯吹塑成型方法，两片型坯流至左、右半模之间，左、右半模合模后向型坯内吹气使左右型坯分别贴合在左半模、右半模的模腔壁上并成型。该工艺存在如下不足之处：1.吹塑成型的油箱有较大的飞边，需要人工去除，浪费原材料的同时，增加了人工成本；2.吹塑是通过模头下料，由于重力的作用导致型坯很难控制，容易造成油箱部分壁厚不合格，使油箱报废；3.由于模具闭合后是通过高压吹的方式进行吹塑成型，压力的大小极易造成油箱壁厚的不均，使油箱报废；4.吹塑过程中耗气量大而且噪音较大；5.吹塑设备的价格远高于注塑设备，增大了燃油箱的制造成本。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种塑料燃油箱成型装置，制造而成的箱体壁厚均匀，质量可靠。 

为解决以上技术问题，本实用新型所提供的一种塑料燃油箱成型装置，包括底座，所述底座的上平面沿长度方向安装有横向导轨，所述横向导轨上安装有可分别沿横向导轨移动的左锁模机构和右锁模机构，所述左锁模机构上安装有左注塑半模，所述右锁模机构上安装有右注塑半模，所述左、右注塑半模上分别设有左、右注塑型腔，所述左、右注塑型腔相向布置且分别与燃油箱的左、右两半形状大小相同；所述横向导轨上还安装有分别随所述左、右注塑半模同步移动的左、右注塑挤出机，所述左、右注塑挤出机的出口分别与所述左、右注塑半模的左、右注塑型腔相通，所述左、右注塑挤出机的入口分别安装有料斗；所述左、右注塑半模之间设有与所述横向导轨相垂直的纵向导轨，所述纵向导轨两端分别安装有可沿纵向导轨移动的预成型模板和内置机构，所述预成型模板的左、右端面分别与所述左、右注塑半模的相向端面相吻合，所述内置机构上夹持有油箱内置零件。 

相对于现有技术，本实用新型取得了以下有益效果：将燃油箱分为两部分，将两部分分别通过本装置注塑成型，注塑可以任意控制箱体的形状和大小；由于注塑模具的壁厚是固定不变的，不受重力和坯料流动速度的影响，也不受压缩空气吹力的影响，燃油箱成型的壁厚可以根据需要制定出相应的注塑模具，实现壁厚完全受控，壁厚均匀且节约了型坯原料；注塑相对于吹塑，成本较低；由于注塑速度快，型坯在冷却前即可完成内置零件的粘接和左右两边的对接，省去了后续升温加热焊接的工序，生产效率高，生产周期短；通过添加组件内置装置，在油箱成型的过程中，将后续加工的组件内置在油箱内；注塑成型的油箱不需要高压气体吹塑，降低了生产成本，同时降低了环境噪音；无需在油箱上打孔焊接，增加了油箱的强度，提高了其密封性能。 

作为本实用新型的优选方案，所述右注塑半模与所述右锁模机构的相向端面之间通过油缸相互连接，所述右注塑半模的底部通过右注塑半模滑座独立支撑在所述横向导轨上；所述左锁模机构与所述右锁模机构之间通过连杆固定连接。左锁模机构与左注塑半模及右锁模机构为整体结构，当右注塑半模在油缸的驱动下向左移动时，左、右锁模机构及左注塑半模在油缸反作用力驱动下同步向右移动，一只油缸即实现了左、右注塑半模在预成型模板两侧实现双向夹紧。 

作为本实用新型的优选方案，所述横向导轨设有相互平行的两根，所述左锁模机构、右锁模机构及右注塑半模滑座分别支撑在两根所述横向导轨上。 

作为本实用新型的优选方案，所述左锁模机构与所述右锁模机构之间通过三根所述连杆相互连接，三根所述连杆相互平行且呈三角形分布。三根连杆呈三角形将左锁模机构与右锁模机构固定连接，结构稳定且整体重量较轻。 

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本实用新型。 

图1为本实用新型塑料燃油箱成型装置的主视图。 

图2为图1的俯视图。 

图3为本实用新型塑料燃油箱成型装置的立体图。