[实用新型]多通道中心回转接头及轮式起重机

说明书

技术领域

本实用新型涉及工程机械技术领域，特别涉及一种多通道中心回转接头及轮式起重机。

背景技术

多通道中心回转接头1是轮式起重机必不可少的液压电气元件。多通道中心回转接头1可以将下车系统3的液压油、电气信号传递到上车系统2；同时也可以将上车系统2的液压油及电气信号传递到下车系统3。

请参考图1-6，图1为多通道中心回转接头1在整车中的位置示意图；图2为一种典型的多通道中心回转接头1的结构示意图；图3为图2另一视角的结构示意图；图4为图2的轴向剖视图；图5为图4中A部位的局部放大示意图；图6为图4中B部位的局部放大示意图。

多通道中心回转接头1主要包括固定体11、套筒12、回转电刷13、旋转密封14，以及拨叉15。

如图1所示，固定体11安装固定在下车系统3的底盘上，与底盘液压油及电气信号连接在一起，属于固定轴。

套筒12与起重机上车系统2的液压油及电气信号连接在一起，属于旋转件。

固定体11和套筒12配合安装，如图1、2所示，固定体11具有套接段111和底盘连接段112，套接段111嵌套在套筒12内，底盘连接段112与底盘安装固定，上车系统2的转台转动时能够带动套筒12相对固定体11旋转。套筒12跟随转台旋转是通过拨叉15实现的，多通道中心回转接头1的拨叉15安装在套筒12上并与转台连接，则转台旋转时带动拨叉15旋转，进而驱动套筒12相对固定体11旋转。固定体11套接段111的外壁还设有环形油道11c，套筒12和固定体11的套接段111嵌套配合时，二者之间设有旋转密封14，旋转密封14用于防止油道窜油。如图3所示，旋转密封14中的密封环141和O形密封圈142均设置于固定体11套接段111外壁的环形密封槽内。

为了实现传递液压、电气信号的功能，固定体11的套接段111和底盘连接段112上均设有径向油道，可以分别称为上径向油道11a和下径向油道11b，且底盘连接段112上的下径向油道11b与套接段111上的上径向油道11a相对应，上径向油道11a通过套筒12的油道与起重机上车液压系统连接，底盘连接段112上的下径向油道11b直接与下车液压系统连接，固定体11还设有连通对应的上径向油道11a和下径向油道11b的轴向油道113，则通过该结构实现了上、下车液压系统的液压信号传递。

从图1、2可以看出，轴向油道113和径向油道均采用单油道设计，以其中一对对应的径向油道为例，图2中的一个轴向油道113连通最靠近底盘连接段112的上径向油道11a和对应的下径向油道11b，且各油道的横截面均为正圆。

上述多通道中心回转接头1的结构存在下述缺陷：

第一、径向油道的横截面为正圆，为了满足油道流量要求，径向油道直径设计一般都比较大，导致多通道中心回转接头1高度高大、笨重。

第二、从图6中可以看出，由于在固定体11上设有环形油道11c，环形油道11c的两侧为密封台阶11d(环形密封槽与环形油道11c之间的部分)，为保证密封台阶11d在承受高压载荷时不断裂，图6中通过增高环形油道11c两侧的密封台阶11d的高度实现强度的增加，这也导致了多通道中心回转接头1的高度较大。

多通道中心回转接头1的高度加大会导致下述问题：

套筒12与固定体11接触面积大，则旋转时的摩擦力大、传递效率低，且增大了回转阻力矩并且容易损坏密封；

此外，由于固定体11高度较高，则油道较长、加工精度低，流体通过多通道中心回转接头1时压力损失大，系统效率低；精度较低也导致环形油道11c之间窜油，从而引起系统爬行、效率低下；

而且，由于多通道中心回转接头1高度尺寸大，拨叉15无论放置在哪个位置都无法消除其引起的偏摩擦力，而采用双拨叉或多拨叉又很难保证拨叉15同时受力及受力大小一致，因此，固定体11和套筒12之间的旋转密封14容易损坏，多通道中心回转接头1寿命较低；

由于固定体11高度较高，一般的数控机床无法装夹，只能采用普通车床加工，同时，其也不易拆解和装配，维修性较差；轴向油道113过长时，钻孔也不方便；相应地，套筒12长度也较长，导致精磨加工困难。

第二、多通道中心回转接头1的轴向油道113长度较长，尤其是高度较大的多通道中心回转接头1，在复杂液压系统需求下，多通道中心回转接头1需要设置多个轴向油道113，各轴向油道113之间具有间隙要求，为了满足间隙布置要求，单个轴向油道113的通径不宜过大，导致轴向油道113的通径扩大能力有限，偏小的通径导致压力损失偏大。