[实用新型]一种低压注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，特别是一种低压注塑过程中，实现模具合模时可以将注塑面料均匀压紧排布在模具型腔中的低压注塑模具。

背景技术

随着时代的进步，汽车行业也经历着快速的发展，人们对汽车的品质要求也越来越高，特别是汽车内饰件，更是直接影响着驾乘人员对汽车的直观印象。以前，轿车的立柱、门板等内饰件通常为普通的注塑件，表面为硬质塑料，外观、手感较差。为了改善其外观及手感，目前一般汽车的立柱、门板等内饰件的表面都覆盖有一层织物面料。

以前面料与塑料件本体的结合主要采用的是粘接工艺：首先将胶水涂覆于面料背面，然后将面料通过人工粘接在塑料件表面。这种粘接工艺不经操作过程复杂、粘接合格率低、成本高，并且胶水中含有的挥发性有毒物质会影响车内环境，对驾乘人员造成伤害。

为了避免以上问题，汽车行业新兴了一种全新生产工艺—低压注塑。低压注塑是将装饰面料裁剪成一定的规格后，再将面料放置于专用的注塑模具内，然后直接整体注塑成型；该工艺是将塑料熔体直接注塑在面料的背面，塑料熔体在熔融状态下与面料粘接，然后冷却开模，此时得到面料与塑料本体完好粘接的产品。在该工艺成型过程中，模具起到了关键作用，要求模具必须能实现对面料的夹持固定，同时，在合模过程中，面料会被延展拉伸，此时要求面料能被均匀拉伸。

最初的低压注塑模具与普通模具类似，没有设计特殊的结构来压紧面料，导致在合模的过程中，面料非常可能被压破或者出现皱褶，产品注塑成型合格率非常低。

目前常用的方法是使用金属压紧框压紧面料，即在模具周围设置一圈金属压紧框，金属压紧框能够在气缸的作用下运动，在模具合模时候，通过调整空气进气量及压力，将面料逐渐压紧。金属压紧框将面料的整个边缘压紧，在合模时，面料从金属压紧框与模具之间的间隙滑动，达到面料被均匀拉伸的目的。采用这种结构的模具，注塑过程中面料的压紧效果较好，产品外观基本能得到保证，但同时由于金属压紧框采用整体式结构，且需要气缸等其他的辅助设施，使模具的结构很复杂，制造成本很高；金属压紧框在安装使用时不方便，而且金属压紧框对面料压紧力的大小不好控制，导致模具注塑成型的稳定性较差。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于提供了一种结构简单、制造成本低、使用稳定可靠，可实现在注塑过程中将面料夹紧固定且合模时面料能被均匀拉伸，从而避免面料在产品表面产生褶皱等缺陷的低压注塑模具。

为解决上述技术问题，本实用新型采用了一种低压注塑模具，包括定模、型芯和面料压紧机构，所述型芯设置在定模上，所述面料压紧机构由多个压紧装置组成，型芯周围设置有多个凹槽，所述压紧装置固定安装在凹槽内。

所述压紧装置由限位块、销钉和弹性元件组成，所述限位块固定安装在定模上，限位块上设置有至少一个限位孔，所述销钉和弹性元件安装在限位孔内，所述销钉一部分从限位孔中伸出，所述弹性元件设置在销钉下方，弹性元件一端顶在销钉上，另一端顶在定模上。

所述限位孔为凸形截面孔，限位孔内设置有限位台阶，所述销钉由头部和杆部组成，所述销钉头部卡在限位台阶上。

所述弹性元件为圆柱弹簧。

所述限位块上设置有螺孔，所述压紧装置通过螺钉固定安装在定模上。

所述销钉伸出限位孔一端的端面为光滑球面。

本实用新型具有的有益效果：

1、该模具通过在型芯周围设置面料压紧机构的方式对面料进行压紧，由于面料压紧机构采用的面料压紧装置为独立的模块，整个面料压紧机构结构简单、安装方便；相对于以往面料框的整体式结构，较少了模具的制造成本。

2、该模具的面料压紧机构采用弹簧力来提供对面料的压紧力，可以通过设置弹簧的弹性模量和变形量，使面料压紧机构各点的压紧力比较均匀，合模时，面料各处受到的压紧力比较一致，从而实现面料被均匀拉伸，提高模具注塑的稳定性及产品成型的外观质量。

附图说明

图1是该实用新型结构主视图。

图2是图1中I处局部结构示意图。

图3是压紧装置安装状态结构剖视图。

图中：1、定模；2、型芯；3、压紧装置；4、限位块；5销钉；6、限位孔；7、螺钉；8、销钉头部；9、销钉杆部；10、凹槽；11、限位台阶；12、弹性元件；13、螺孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作详细的说明。