[实用新型]一种板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及板带箔材生产技术领域，具体地，涉及一种板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置。

背景技术

在板带箔材生产技术领域，一方面，在板带箔材热压延生产过程中，热轧工艺润滑乳液（热压延工艺润滑乳液，主要由水和油按一定比例配比而成，俗称乳液）直接参与轧制生产过程，在轧制生产过程中主要起到冷却、润滑等作用，热压延工艺润滑乳液性能的好坏会直接影响行业板(箔)带材正常生产及产品板型、表面质量，尤其是在热轧生产过程对工艺润滑乳液要求必须连续稳定供给。但是，在实际生产过程中，由于热轧生产环境温度较高，工艺润滑（乳液）在生产过程中消耗量较大，且因配制好的乳液中的水与油在热轧轧制条件下的挥发性差异，导致轧制过程中乳液浓度存在较大的变化而影响产品表面质量。

目前国内外在板带材热压延生产及过程，对于现场实际生产过程中热轧乳液的配制及添加，一般在每炉次轧制过程中停机或轧制完成后，停机人工进行乳液的配制及添加。但是，以上配制及添加方式在热压延生产工序中必须停机进行，影响生产效率；同时，在采用人工配制及添加过程中，需要大量人员进行人工作业，劳动强度大。

另一方面，在板带箔材冷压延生产过程中，冷轧工艺润滑油（冷压延工艺润滑油，主要由基础油和添加剂按一定比例配比而成，俗称轧制油）直接参与轧制生产过程，在轧制生产过程中主要起到冷却、润滑等作用，压延工艺润滑性能的好坏会直接影响行业板(箔)带材正常生产及产品板型、表面质量。

目前国内外在板带材冷压延生产过程中，对于现场实际生产过程中，冷轧轧制油消耗后，通过定期停机采用人工配制及添加。但是以上配制及添加方式在冷压延生产工序中必须停机进行，影响生产效率，同时在采用人工配制及添加过程中需要大量人员进行人工作业，劳动强度大。

综上所述，在实现本实用新型的过程中，发明人发现现有技术中至少存在以下缺陷：（1）生产效率低：目前国内外在板带材热压延生产及过程及冷压延生产过程中，对于现场实际生产过程中热轧乳液和冷轧轧制油的配制及添加一般在每炉次轧制过程中停机或轧制完成后停机人工进行乳液的配制及添加；乳液和轧制油在消耗后通过定期停机进行，采用人工配制及添加影响压延生产的效率。（2）劳动强度大：在采用人工配制及添加的过程中需要大量人员进行人工作业，劳动强度大。 

（3）产品表面质量差：工艺润滑（乳液）在生产过程中消耗量较大，且因配制好的乳液中的水与油在热轧高温条件下的挥发性差异，导致轧制前后的乳液浓度存在较大的变化而影响产品表面质量，每炉次轧制前后乳液浓度变化较大，导致轧制过程中润滑不稳定，产生热轧卷表面质量问题。

（4）能耗高：在热压延及冷压延生产过程中，对工艺润滑温度有一定要求，一次添加后因工艺润滑箱中的温度较低，故每次人工集中配液后，需要将工艺润滑油温度加热到工艺要求的温度范围；例如，每次添加后需要采用电加热，热轧约60℃，冷轧约35℃。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于，针对上述问题，提出一种板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置，以实现生产效率高、人工劳动强度小、产品表面质量好和能耗低的优点。

本实用新型的另一目的在于，提出一种板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液方法。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种板带箔材压延中工艺润滑液的自动配液装置，包括用于在板带材压延中对相应工艺润滑液进行配液的机械部分，以及用于基于监测所得相应工艺润滑液的液位和流量、实时控制机械部分对相应工艺润滑液的配液过程的控制部分；所述机械部分与控制部分信号连接。

进一步地，所述机械部分，包括配合设置的第一液体箱、第二液体箱、净液箱和污液箱，通过管道设置在所述污液箱与净液箱之间的过滤机，以及分别与所述第一液体箱配合设置的第一液体配液单元和第二液体配液单元；

所述第一液体配液单元、第二液体配液单元、以及污液箱与过滤机之间的管道，分别与控制部分信号连接。

进一步地，所述第一液体配液单元，包括安装在第一液体箱上方的第一注入管，安装在第一液体箱内部的第一上限位计和第一下限位计，以及安装在第一液体箱下方的第一输出管；

在所述第一注入管上安装有第一电磁通断阀，在所述第一输出管的输出方向上依次设有第一球阀、第三电磁通断阀、第一Y型过滤器和第一数字流量计；所述第一液位计和第一数字流量计，分别与控制部分信号连接。

进一步地，所述第二液体配液单元，包括安装在第二液体箱上方的第二注入管，安装在第二液体箱内部的第二上限位计和第二下限位计，以及安装在第二液体箱下方的第二输出管；