[实用新型]一种通用敞车侧墙自动焊接小车专用连接板

说明书

本实用新型涉及一种焊接连接板，特别是关于一种铁路货运通用敞车侧墙自动角焊小车专用连接板。

现有技术中，铁路货运通用敞车侧墙的侧柱连铁与上侧板的焊缝通常为对接形式，在生产过程中通过增加翻转焊接工装，可以有效地实现手工平位焊接，同时通过工装改造可以实现小车自动焊接。由于在小车自动焊接设计的尺寸为固定值，因此不能满足生产过程中所需要的焊接角度，造成自动焊接工艺达不到设计要求。

针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种能够保证焊接角度，实现自动焊接工艺要求的通用敞车侧墙自动焊接小车专用连接板。

为实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案：一种通用敞车侧墙自动焊接小车专用连接板，其特征在于：它包括一呈L形的连接板本体，在所述连接板本体的腰部间隔设置有两个圆孔，在所述连接板本体的一个伸出端上、下平行设置有两个横槽通孔，在所述连接板本体的另一个伸出端上、下排列设置有两个竖槽通孔,所述连接板本体的腰部上部内、外侧设置有两个相同半径的上圆弧角，所述连接板本体的腰部下部内、外侧设置有两个相同半径的下圆弧角，所述连接板本体的两伸出端的两个拐角均设置为圆角。

所述连接板本体采用厚度为6mm，高度为160mm，长度为145mm。

所述连接板本体上的长槽通孔的直线长度为20mm，宽度为5.5mm，中心距板边为22.5mm，两长槽通孔中心间距为30mm。

所述连接板本体上的横槽通孔的直线长度为30mm，宽度为5.5mm，中心距板边为12.5mm，两横槽通孔的中心间距为30mm。

所述连接板本体1腰部的每一圆孔2的直径为6.5mm，两圆孔2孔距为25mm，上部圆孔2中心距顶部为55mm，上部圆孔2中心距外侧壁为26mm，下部圆孔2中心距顶部为78mm。

所述连接板本体1腰部的每一圆孔2的直径为6.5mm，两圆孔2孔距为25mm，上部圆孔2中心距顶部为55mm，上部圆孔2中心距外侧壁为26mm，下部圆孔2中心距顶部为78mm。

所述连接板本体的上腰部内、外的上圆弧角半径为50，所述连接板本体下腰部内、外的下圆弧角的半径为30，所述连接板本体的两伸出端的每一拐角的半径为8mm。

本实用新型由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1.本实用新型在原有技术的角焊小车连接板的基础上，增加了长槽通孔和横槽通孔的设计，因此提高了角焊小车的自动焊接位置的可调性，可以有效实现了通用敞车侧柱连铁与上侧板的角焊小车的自动焊接，其操作性强。2.本实用新型所采用角焊小车的自动焊接工艺，以适应多位置焊接，因此可以推广应用于其它部件的焊接，其实用性强。3.本实用新型采用连接板的周边角进行圆弧设计，因此可以方便角焊小车入位，其连接板制造工艺结构简单，便于操作连接。本实用新型可以广泛用于各种车辆制造中使用。

图1是本实用新型结构示意图

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的描述。

如图1所示，本实用新型包括一呈L形的连接板本体1，在连接板本体1的腰部间隔设置有用于固定焊线夹具的两个圆孔2，在连接板本体1的一个伸出端上、下平行设置有两个用于横向调节定位的横槽通孔3，在连接板本体1的另一个伸出端上、下排列设置有两个用于竖向调节定位的竖槽通孔4,连接板本体1的上腰部内、外侧设置有两个相同半径的上圆弧角5，连接板本体1下腰部内、外侧设置有两个相同半径的下圆弧角6，连接板本体1的两伸出端的两个拐角7均设置为圆角，以方便自动焊接小车入位连接。

上述实施例中，连接板本体1采用厚度为6mm，高度为160mm，长度为145mm，连接板本体1上的长槽通孔4的直线长度为20mm，宽度为5.5mm，中心距板边为22.5mm，两长槽通孔4中心间距为30mm，以便于调节焊枪高度位置；连接板本体1上的横槽通孔3的直线长度为30mm，宽度为5.5mm，中心距板边为12.5mm，两横槽通孔3的中心间距为30mm，以便于调节焊枪前后位置及焊枪角度；连接板本体1腰部的每一圆孔2的直径为6.5mm，两圆孔2孔距为25mm，上部圆孔2中心距顶部为55mm，上部圆孔2中心距外侧壁为26mm，下部圆孔2中心距顶部为78mm，以便于加装焊线夹具；连接板本体1的上腰部内、外的上圆弧角5半径为50，连接板本体1的下腰部内、外的下圆弧角6的半径为30，连接板本体1的两伸出端的每一拐角7的半径为8mm，连接板本体1通过激光数控切割、机加工制成，以确保上述各尺寸精度准确和连接强度，以方便快捷连接自动角焊小车。