[实用新型]燃气轮机用压气机匣

说明书

技术领域

本实用新型涉及发动机领域，特别地，涉及一种燃气轮机用压气机匣。

背景技术

目前，常把飞机上使用的发动机改型为地面上用于发电的燃气轮机，改型后的燃气轮机仍然沿用其改型前的钣金焊接机匣。钣金焊接机匣使用的钢板薄，钢板的厚度一般为2mm，燃气轮机使用过程中出现的振动容易导致机匣变形、增大其与相邻部件接触面间的磨损；同时，由于燃气轮机使用的场所环境较为恶劣，且钢材本身的使用寿命有限，从而导致钣金机匣容易出现开裂的问题。

现有技术中，机匣上变形及磨损的部位一般为机匣的两个端面以及机匣本身的贴合面（机匣包括第一半圆机匣和第二半圆机匣，使用时，第一半圆机匣的边缘和第二半圆机匣的边缘贴合），此种情况下，一般采用喷涂的方法对机匣的两个端面以及第一半圆机匣和第二半圆机匣的贴合面进行修补，使喷涂后的表面尺寸大于规定值，然后再把喷涂后的表面加工至规定值；当钣金机匣出现开裂现象时，一般采用氩弧焊对开裂处进行补焊，使裂纹被堵住。

无论是对钣金机匣的端面或贴合面进行喷涂还是采用氩弧焊对裂缝进行补焊，均只能延续钣金机匣的使用寿命，而不能从根本上解决这些问题，且随着钣金机匣的继续使用，变形、磨损及开裂的问题将会继续出现，并且以后每次修理的难度将越来越大。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种变形小、工作稳定、不易开裂且使用寿命长的燃气轮机用压气机匣，以解决现有的钣金机匣变形和磨损大、容易开裂且使用寿命短的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种燃气轮机用压气机匣，包括铸造成型的机匣壳体，机匣壳体呈圆筒状，其壁厚为10~13mm。

进一步地，机匣壳体的壁厚为10mm。

进一步地，机匣壳体的材料为马氏体不锈钢。

进一步地，所示机匣壳体包括沿其轴线对称布置的第一半圆壳体和第二半圆壳体，第一半圆壳体的边缘通过螺钉或螺栓与第二半圆壳体的边缘贴合。

本实用新型具有以下有益效果：

根据本实用新型的燃气轮机用压气机匣，机匣壳体通过铸造工艺成型，且铸造成型后的机匣壳体的壁厚为10~13mm，相比现有的由钣金成型的壳体，机匣壳体的壁厚增加了，从而其整体的重量增加了，故采用该机匣壳体的燃气轮机的振动将减少，从而其变形将减少、工作更稳定；又因为铸件的使用寿命一般较长，且使用过程中不易开裂，故铸造成型的机匣壳体相比现有的钣金成型壳体，机匣壳体不易开裂，使用寿命长。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是根据本实用新型的燃气轮机用压气机匣的剖视结构示意图。

图例说明

1、机匣壳体；11、第一半圆壳体；12、第二半圆壳体。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1所示，本实用新型的燃气轮机用压气机匣，包括铸造成型的机匣壳体1，机匣壳体1呈圆筒状，其壁厚为10~13mm。根据本实用新型的燃气轮机用压气机匣，机匣壳体1通过铸造工艺成型，且铸造成型后的机匣壳体1的壁厚为10~13mm，相比现有的由钣金成型的壳体，机匣壳体1的壁厚增加了，从而其整体的重量增加了，故采用该机匣壳体1的燃气轮机的振动将减少，从而其变形将减少、工作更稳定；又因为铸件的使用寿命一般较长，且使用过程中不易开裂，故铸造成型的机匣壳体1相比现有的钣金成型壳体，机匣壳体1不易开裂，使用寿命长。

实际生产中，由于需要在燃气轮机外部安装各种管路，受燃气轮机外部空间尺寸的限制，机匣壳体1的壁厚不宜过厚，优选地，机匣壳体1的壁厚一般为10mm。

现有技术中，铸件的材料种类较多，常见的有铁、钢、铜等，本实用新型中，机匣壳体1的材料为马氏体不锈钢，其硬度比现有的钣金壳体的硬度大，从而机匣壳体1的耐磨性增大，机匣壳体1的磨损将减少。

本实用新型中，机匣壳体1包括沿其轴线对称布置的第一半圆壳体11和第二半圆壳体12，方便燃气轮机内各工作组件的装配，且第一半圆壳体11的边缘通过螺钉或螺栓等与第二半圆壳体12的边缘吻合，安装方便、易于拆卸。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：