[实用新型]涡旋压缩机

说明书

技术领域

本实用新型涉及流体机械制造技术领域，尤其是具有动涡旋盘的涡旋压缩机。

背景技术

涡旋压缩机是通过动、静涡旋盘相对啮合运动来实现对气体进行压缩的，其中动涡旋盘由偏心主轴驱动，静涡旋盘与动涡旋盘形成一个封闭的压缩腔，在动涡旋盘绕静涡旋盘转动时，静、动涡旋盘形成的封闭压缩腔的体积由大变小，其中静涡旋盘中心设有排气口，经压缩后的压缩气体从排气口排出，从而实现涡旋压缩机吸气、压缩和排气整个过程。在动涡旋盘背面设有一个轴承座，其内孔装有随动涡旋盘转动的轴承，由于这种涡旋压缩机驱动偏心轴工作时转速高达4000～6000转/分，因此，由驱动偏心轴转动的轴承的润滑和冷却就变得十分关键；目前现有技术中，这种动涡旋盘存在如下问题：动涡旋盘轴承座为半封闭结构，偏心驱动轴装配后，用于制冷介质压缩时，此结构使得混有冷媒的压缩介质、润滑油无法进入轴承座和滚针内，极易造成轴承发生润滑不良或冷却效果不佳的现象，以致涡旋压缩机工作一段时间后会发生烧坏轴承，甚至导致打烂整个涡旋压缩机。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种涡旋压缩机，它可以解决动涡旋盘轴承润滑不良、效果不佳的问题。

为了解决上述问题，本实用新型采用的技术方案是：这种涡旋压缩机包括动涡旋盘和安装在该动涡旋盘背面轴承座孔内的轴承，所述动涡旋盘的背端面在所述轴承座部分的外侧设有滑环槽，所述动涡旋盘内设有连通所述滑环槽和所述轴承座孔的通道。

上述涡旋压缩机技术方案中，更具体的还可以是：所述通道是轴向与所述滑环槽轴向平行的圆孔，该圆孔的直径为3～8毫米。

进一步的，所述通道是由轴向平行于所述轴承座孔轴线的孔与轴向倾斜于所述滑环槽轴向的斜孔连接构成，这两段孔的直径均为3～8毫米。

进一步的，所述的通道有两个。

由于采用了上述技术方案，本实用新型与现有技术相比具有如下有益效果：

1、由于在动涡旋盘背面的轴承座增加了二个润滑通道，使得轴承座和装配在轴承座内的轴承润滑情况大大改善，有效解决了由于润滑不良轴承烧的问题。

2、由于在动涡旋盘背面的轴承座增加了与外部相通的通道，使得轴承座内部与外部相通，可以使轴承座内部和轴承温度有所降低，冷却效果明显，从而减少因轴承过热进而引起烧轴承的现象。

附图说明

图1是本实用新型的主视图。

图2是本实用新型实施例1的动涡旋盘的主视图。

图3是本实用新型实施例1的动涡旋盘的俯视图。

图4是本实用新型实施例4的动涡旋盘的主视图。

图5是本实用新型实施例4的动涡旋盘的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图实施例对本实用新型作进一步详述：

实施例1：

图1所示的涡旋压缩机包括动涡旋盘1和安装在该动涡旋盘1背面轴承座孔4内的轴承2，动涡旋盘1的背端面在轴承座部分的外侧设有滑环槽3，如图2、图3所示，动涡旋盘1内设有连通滑环槽3和轴承座孔4的通道5；通道5是轴向与滑环槽3轴向平行的圆孔，该圆孔的直径最好为3～8毫米，本实施例中的通道5的圆孔直径为5.5毫米；通道5的圆孔有两个，位于轴承座孔4的侧壁，分别与设在动涡旋盘1的背端面在轴承座部分外侧的两个滑环槽3连通。

实施例2：

图2、图3所示，动涡旋盘1内设有连通滑环槽3和轴承座孔4的通道5；通道5是轴向与滑环槽3轴向平行的圆孔，通道5的圆孔直径为3毫米；其余特征与实施例1相同。

实施例3：

图2、图3所示，动涡旋盘1内设有连通滑环槽3和轴承座孔4的通道5；通道5是轴向与滑环槽3轴向平行的圆孔，通道5的圆孔直径为8毫米；其余特征与实施例1相同。

工作时，混有润滑油的冷媒从涡旋压缩机的吸入口6进入，从壳体的内壁通道进入腔室7，滑环8相对与动涡旋盘1在滑环槽3内往复运动，混有润滑油的冷媒从轴承座孔4的通道5进入轴承座孔4内润滑并冷却安装其内的轴承6后，再从另一侧的通道5出。

实施例4:

如图4、图5所示的通道13是由轴向平行于轴承座孔12轴线的孔与轴向倾斜于滑环槽11轴向的斜孔13连接构成，这两段孔的直径最好为3～8毫米，本实施例中的通道13的两段孔的直径5毫米，通道13的有两个，位于轴承座孔12的侧壁，分别与设在动涡旋盘的背端面在轴承座部分外侧的两个滑环槽11连通。

实施例5: