[实用新型]起重机主梁组装机

说明书

技术领域

本实用新型涉及起重机主梁组装领域，具体涉及一种起重机主梁组装机。

背景技术

目前，传统的起重机主梁成型时，是先将主梁上盖板平铺在地面上，再将主梁筋板按照图纸垂直焊接在主梁上盖板上，然后将两腹板依次慢慢靠在上盖板和筋板上，需至少三个工人利用千斤顶顶住两边腹板用撬杠修正腹板、筋板与上盖板的位置关系，逐点地校正后，再点焊定位。一般情况下，成型一根长22.5m的主梁，三个工人需要一天的时间。并且由于是逐点修正，造成主梁外观有凸凹不平的现象，当进行下道工序自动焊接主梁四道主焊缝时，容易出现焊缝有气孔、砂眼、咬边等现象。直接造成返工、主梁整体外观不佳等问题。

因此，本实用新型是在主要解决目前现有技术存在以上不足的基础上研发出来的。

发明内容

本实用新型所解决的技术问题在于设计一种起重机桥架汇装工装台，解决起重机主梁组装时既费时费工又整体外观不佳等问题。

基于上述目的，本实用新型所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

一种起重机主梁组装机，包括主梁，主梁组装液压系统支架上方设置为液压控制系统，主梁上端设置主梁盖板上下组装液压系统，主梁下方设置在主梁工作平台上，主梁腹板左右组装系统与主梁腹板上下组装系统分别交叉与主梁组装液压系统支架上。

所述的主梁工作平台上设置有反滚轮组，反滚轮组连接水平导向轮组和主梁组装液压系统支架运行驱动机构。

所述的主梁工作平台下方穿过地平面连接预制主梁上拱度液压系统。

所述的地平面下方还设置有预埋件。

本实用新型的有益效果是，本产品结构设计简单合理、降低了工人劳动强度，节约了生产成本，提高了工作效率，保证了产品质量。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图的主视图；

图2是本实用新型结构示意图的左视图。

具体实施方式

以下通过说明书附图，进一步的阐述本实用新型；

根据图1、图2所示，一种起重机主梁组装机，包括主梁1，主梁组装液压系统支架2上方设置为液压控制系统14，主梁1上端设置主梁盖板上下组装液压系统3，主梁1下方设置在主梁工作平台6上，主梁腹板左右组装系统4与主梁腹板上下组装系统13分别交叉与主梁组装液压系统支架2上，主梁工作平台6上设置有反滚轮组7，反滚轮组7连接水平导向轮组8和主梁组装液压系统支架2运行驱动机构9，主梁工作平台6下方穿过地平面10连接预制主梁上拱度液压系统12，地平面10下方还设置有预埋件11。

在工作时，将焊好筋板的主梁1上盖板放在主梁工作台6上，再将下料成型的主梁腹板分别立放在主梁1上盖板上，然后调节主梁腹板左右组装液压系统4，使两腹板靠紧筋板，再调节预制主梁上拱度液压系统12使两腹板与上盖板靠紧，接着调整主梁腹板上下组装液压系统13使下盖板与两腹板靠紧，然后分段点焊定位，然后移动主梁组装液压系统支架2通过水平导向轮组8保证运行的直线度，从而保证分段靠紧主梁1的上、下盖板、两腹板及筋板之间位置关系的一致性，进而高质量地顺利转入下道工序。为了保证上下左右四个方向有力、快速、准确地工作，需要有整套的液压控制系统14、足够强度的主梁组装液压系统支架2、反滚轮组7等辅助部件。

通过实践证明：利用主梁组装机组装焊接成型的主梁四道主焊缝均匀，基本上没有出现气孔、砂眼、咬边等现象一次交检合格率能达到100%；主梁1整体外观平整无凸凹不平及水平波浪度现象。一般两个工人组装好一根22.5m的主梁最多需0.5天时间，也就是说利用主梁组装机组装主梁减轻了工人劳动强度，提高了生产效率一倍多。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。