[实用新型]一种余热回收装置

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种余热回收装置，具体是涉及水泥回转窑的余热回收装置。 

背景技术：

大多数水泥回转窑的表面余热均自然散发到大气中，未得到有效利用。目前常见的水泥回转窑表面余热回收技术多是通过布置换热器的方式(多数为直接加热空气)，换热方式为对流换热且换热面积很小。传统的水泥窑热回收方式使用回转窑外表面作为换热面，换热面积不足，效果较差。且由于水泥回转窑的表面为高温，经过计算，在水泥窑表面温度为300℃，空气温度为90℃时，水泥回转窑散发的能量，有65％是通过热辐射的方式散发到大气中，未能有效回收。传统的对流换热原理的余热回收技术，只能吸收35％的能量，同时由于传统热回收技术使用水或者空气作为介质，对密封的要求较高，使得实现工艺上难度加大，实用性不高，不能使窑体表面的余热有效利用最大化。 

另外，由于传统的热回收技术的换热效率低下，在水泥回转窑表面过热的情况下无法给水泥回转窑降温(水泥回转窑的运行温度有一个范围，不能过高或者过低。且由于内部化学反应的原因，在某些时刻水泥回转窑表面会过热，需要强制降温)，会导致水泥回转窑烧毁的严重后果 

发明内容：

本实用新型的目的在于提供一种利用水泥回转窑表面余热回收的空气加热装置，该装置可以有效利用水泥回转窑表面的余热来加热空气，吸收效果好，实用性高。 

为实现上述目的，本实用新型披露一种余热回收装置，包括圆柱形的回转窑体7，其特征在于：所述的回转窑体7的外侧还设置有呈圆筒状的罩体8，该罩体8包围窑体7，所述的罩体8内表面与密封隔片4围成第一腔室5，该第一腔室与进气口9和出气口10连接形成空气流通的通道；罩体8内表面与密封隔片4之间设置有外肋片3，该外肋片3把第一腔室分隔成多个小腔。内肋片的设计可以使换热时流体更早的进入紊流阶段，有效提升换热系数。而且大大增加了换热面积。使水泥回转窑的余热以更快的速度通过对流传导到密封隔片上。 

所述的密封隔片4与窑体7之间设置有第二腔室2，在该第二腔室2中设置有呈辐条型的内肋片6。外肋片设计，从增加换热面积和增加流体扰动的形式强化换热，使水泥回转窑的余热以最快的速度通过对流传导到被加热工质。 

所述的内肋片6和外肋片3是一一对应的，相对应的内肋片6和外肋片3连接于密封隔片4的内外两侧。这样主要是增加结构的强度，提高可制造性。 

所述的内肋片6或/和外肋片3上设置有凸点或者凹点。进一步增加肋片和空气侧的热交换，提高换热效率。所述的第一腔室5朝向回转窑体7的壁面设置有吸波涂层11。所述的第二腔室2朝向回转窑体7的壁面设置有吸波涂层11。吸波涂层的设计使水泥回转窑的余热以更快的速度通过辐射传导到密封隔片上。 

所述的罩体8的外壁上设有保温层1。所述的罩体8为固定不动的，回转窑体7转动时，罩体8与回转窑体7之间发生相对转动。 

由上述技术方案可知，本实用新型通过在罩体内设有内肋片、外肋片以及吸波涂层。空气由进气口进入外腔体，经过第二腔室的肋片和涂层不断吸收回转水泥窑的热量，从而对空气进行加热。由于采用内肋片、外肋片和第二腔室吸波涂层的设计，相比传统的对流换热式余热回收。热回收效率更高，充分利用了水泥回转窑的表面余热。 

附图说明：

图1是本实用新型的剖视图 

图2是图1的A-A剖视图 

图3是图1的局部放大图 

图4是内肋片和外肋片上的凸点设计示意图侧视图 

图5是内肋片和外肋片上的凸点设计示意图主视图 

具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型做进一步说明： 

如图1、图2所示的利用水泥窑回转炉表面余热回收的空气加热装置，包括罩体8、第一腔室2、第二腔室5、导热密封隔片4。第一腔室2内部设有外肋片3，进气口9、出气口10和第一腔室2相连，用来通过被加热的工质。 

第二腔室5内设有内肋片6和吸波涂层11，用于吸收水泥回转窑表面散发出的热能。罩体上设有进气口9以及出气口10分别与外腔体相连。即，余热回收装置，包括圆柱形的回转窑体7，其特征在于：所述的回转窑体7的外侧还设置有呈圆筒状的罩体8，该罩体8包围窑体7，所述的罩体8内表面与密封隔片4围成第一腔室5，该第一腔室与进气口9和出气口10连接形成空气流通的通道；罩体8内表面与密封隔片4之间设置有外肋片3，该外肋片3把第一腔室分隔成多个小腔。