[实用新型]中冷器用高频焊矩形铝管

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车发动机中冷器上使用的散热铝管，尤其是一种中冷器用高频焊矩形铝管。

背景技术

汽车涡轮增压型发动机必须使用中冷器对加压后高温的空气进行冷却，中冷器冷却效果要达到高效的前提是散热铝管的吸收热量的能力要好。目前中冷器上使用的散热铝管普遍是挤压类型的铝型材管——挤压型口琴管（如图1）。由于挤压模具制造和工艺的限制，制造的铝型材口琴管壁厚在0.5～1.0mm，电力能源消耗大，且生产效率低（＜3m/min）；由于中冷器的制造需要进行整体钎焊，而挤压管材表面无钎焊使用的焊接材料层，在钎焊之前需要涂覆钎焊材料才能进行焊接，而涂覆钎焊材料的工艺比较复杂且不稳定控制难度大等原因，制造成本较高。另外受挤压模具和挤压工艺的限制，挤压型口琴管的吸热面积小，因而其散热性效率较低。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：基于上述问题，提供一种取代挤压型口琴管，比挤压型口琴管散热性效率高、效果更好，且生产效力高、节省能源、工艺简单的中冷器用高频焊矩形铝管。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种中冷器用高频焊矩形铝管，包括散热铝管和内翅片，所述的散热铝管和/或内翅片的表面具有复合钎焊层，所述的内翅片位于散热铝管内，所述的内翅片与散热铝管经复合钎焊层融为一体，所述的内翅片为锯齿形。

进一步地，所述的散热铝管的壁厚为0.3～0.6mm。与挤压口琴铝管产品比较，在同等的使用技术要求情况下，散热铝管的壁厚为0.3～0.6mm，重量比挤压型口琴管轻，且节省原材料20～30%。

本实用新型的有益效果是：本实用新型与挤压口琴铝管相比，在同等的使用技术要求情况下：产品具有节省原材料20～30%，因而重量比挤压型口琴管轻；生产效率高（50～70m/min）因而电力能源损耗低等优点；且生产的产品表面已经有钎焊复合材料，在后道的整体钎焊加工工序中无需添加钎焊材料，使后道生产的加工工艺变得简单。

另外，本实用新型中散热铝管内部的热吸收器——内翅片，其可以根据要求设计成各种尺寸的吸收面积，大面积的吸收热量能大幅度提高中冷器的热交换效果，因此比现有的挤压型口琴管散热性效率高，效果更好。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是挤压口琴管的截面示意图。

图2是本实用新型的截面示意图。

图中：1.散热铝管，2.内翅片，3.管壁，4.支撑筋条。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1所示的挤压口琴管截面示意图，挤压口琴管由管壁3和支撑筋条4构成，管壁3厚为0.5～1.0mm，挤压型口琴管的吸热面积小，因而其散热性效率较低。

如图2所示，中冷器用高频焊矩形铝管，包括散热铝管1和内翅片2，散热铝管1和/或内翅片2的表面具有复合钎焊层，内翅片2位于散热铝管1内，内翅片2与散热铝管1经复合钎焊层融为一体，内翅片2为锯齿形。

具体操作时，可以根据用户的要求灵活使用或更改复合钎焊层的型号的铝板材料卷，经特定尺寸的精密滚轧成型模具滚轧成焊接需要的管子形状，当成型的管子通过高频感应焊接线圈后，材料边缘被焊接成一体，焊接后的管子再通过滚轧整形轮进行整形得到需要的形状和尺寸,管子按照需要的长度，经过切断后得到散热铝管1；内翅片2通过另外的制造后得到相应的尺寸形状，再把内翅片2塞入散热铝管1内，散热铝管1、内翅片2和其他零部件装配成中冷器芯子后进入钎焊炉钎焊后焊接成一体。

进一步地，散热铝管1的壁厚为0.3～0.6mm。与挤压口琴铝管产品比较，在同等的使用技术要求情况下，散热铝管1的壁厚为0.3～0.6mm，重量比挤压型口琴管轻，且节省原材料20～30%。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。