[实用新型]高压注胶成型的无合模痕胶辊

说明书

技术领域

本实用新型属纺织机械技术领域，具体涉及一种高压注胶成型的无合模痕胶辊，主要用于纺织机械、印刷、印染、造纸、烟草、传真机、热复膜机、输运机械等设备中。

背景技术

目前国内、外生产纺织机上用的胶辊，通常采用下述两种方式：一是两半分开模具工艺，该加工工艺有百年历史，如图1所示，生产胶辊时，先由人工将胶料薄板剪切成一定宽度与厚度的料片，采用人工将料片2包裹在芯轴1上，然后放在下模腔内合上上模，最后加压、保温硫化，此种工艺存在储多缺陷：1、浪费材料；2、人工劳动强度大；3、胶辊上气孔、砂眼多，报废的也居多；4、硫化后的胶辊外表面有180°的合模痕3产生（胶料飞边），此处的硬度较其余部位的硬度高，棉条条干在波谱图上，出现5-6㎝的机械波（胶辊外径为φ34㎜时），影响下游产品质量；6、采用模压成型，胶辊外径偏心大，为后续加工增加工作量，造成效率、效益下降；二是蒸气硫化工艺，先挤出橡胶管半成品，然后由压缩空气将橡胶管半成品吹套在芯轴上裹布加压，最后蒸气硫化，该工艺目前在国内、外胶辊生产中普遍采用，其缺点主要表现为：1、投入资金大；2、占地面积多；3、污染环境；4、不易小批量生产；5、浪费原材料严重；6、增加后续加工工作量；7、胶管与芯轴粘合不牢固；8、胶辊上气孔、砂眼多；9、工序繁琐。上述的两种生产工艺，均不利于现代化生产，很难形成自动化生产线，因此有必要改进。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题：提供一种高压注胶成型的无合模痕胶辊，采用高压注胶成型的方法，使胶料在整体模腔中一次注胶成型，彻底解决了现有生产技术中存在的硫化后的胶辊外表面有180°的合模痕迹产生的问题。

本实用新型采用的技术方案：高压注胶成型的无合模痕胶辊，具有芯轴和橡胶层，所述橡胶层通过整体模腔高压注胶成型于芯轴上，所述橡胶层为无合模痕的整体式结构。

本实用新型与现有技术相比的优点：

1、胶辊一次注胶成型，因模腔为一整体，故硫化出的胶辊产品表面光滑，解决了采用合模生产胶辊而产生的胶辊表面合模痕迹难题；

2、生产制作的胶辊密度大，因受大吨位作用力压注，其胶料在模腔的分子结合更加紧密，密度大幅度提高，从而产品的弹性增强，耐磨性提高，使用寿命延长；

3、不需要建燃煤锅炉，不需要建立高压容器、蒸气硫化罐，减少项目资金投入，免除燃煤带来的环境污染，投资少，见效快，且环保无污染；

4、胶料浪费少，可减少后加工工序，节约资源，省工，省时，工效比高；

5、成品率高，无气孔、砂眼。

附图说明

图1为采用两半分开模具生产的胶辊剖面结构示意图；

图2为采用整体模腔生产的胶辊剖面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图1描述本实用新型的一种实施例。

高压注胶成型的无合模痕胶辊，具有芯轴1和橡胶层2，所述橡胶层2通过整体模腔高压注胶成型于芯轴1上，所述橡胶层2为无合模痕的整体式结构。采用整体模腔浇注时，需要下述步骤：

1）准备胶料，并将胶料裁剪为块状；

2）将胶料放入模具装置的料仓内，采用200吨压力机将胶料挤入模腔体的模腔内并与设置在模腔中间位置的芯轴胶合为一体成为胶辊；

3）将拆掉料仓的模具装置放入平板硫化机中加热到160℃，保温40分钟使胶辊硫化；

4）硫化完成后，将模具装置从平板硫化机中取出，拆掉模腔体一端的堵头，将胶辊从模腔中取出；

5）对胶辊表面进行机械加工，并在胶辊表面涂覆抗静电剂得到成品胶辊。

采用此方法生产胶辊，节省材料，减少后续加工，降低人工劳动强度，而且胶辊上没有气孔、砂眼，成品率达100％，最重要的是，胶辊上的橡胶层2上不会产生合模痕，从所周知，橡胶层2上的合模痕处的硬度高于橡胶层2其他部位的硬度，当胶辊外径为φ34㎜时，棉条条干在波谱图上，会出现5-6㎝的机械波，严重影响下游产品质量，因此，采用无合模痕的胶辊，有利于提高下游产品质量。

上述实施例，只是本实用新型的较佳实施例，并非用来限制本实用新型实施范围，故凡以本实用新型权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本实用新型权利要求范围之内。