[实用新型]提纳多咀尖热流道系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及提纳多咀尖热流道系统，尤其涉及用于小塑料产品的提纳多咀尖热流道系统。

背景技术

注塑模具用热流道系统是注塑行业的发展方向，相对于冷流道，具有节约原料，提高生产率，提高产品品质，简化产品后续加工等诸多优点。而在大型注塑模具中，热流道系统已经成为其必不可少的一个重要组成部分，因为只有采用热流道，才能有效减少压力损失，使产品的成形更顺畅，产品质量较高或者是让普通注塑工艺不可能成型的情况下有效地成型。

目前，注塑模具的热流道系统的结构主要是熔胶由注塑机炮咀出来，通过分流板分流，输送到各个热咀，再到模具型腔。分流板和热咀靠注模板压紧，保证分流板与热咀之间既可以允许热膨胀时分流板的横向位移，又要让分流板和热咀始终处于贴紧状态，不至于漏胶

虽然热流道系统具有上述诸多优点，但是其也存在一定的不足。其不足与缺点如下：(1)由于现有的热流道模具中的热流道板只有一层，因此无法进行分流式作业；(2)由于现有的热流道模具中一般只具有一个热嘴，由于热嘴的数量太少，制约了产品生产效率的进一步提高。

因为上述结构在注塑模具中容易漏胶且装拆不便，并且每装拆一次就会因磨损或装配误差又增大了漏胶的可能性。其将热咀直接用螺牙锁在流道板上，针阀驱动气缸、热咀和流道板采用整体装配，这样对客户注模板的加工要求大为降低，只要客户加工好热咀封胶处的尺寸即可，但是这种结构却存在以下技术难题，就是分流板会带动热咀一起横向膨胀，也就是整个热流道系统热咀在膨胀中易变得弯曲，因而对热咀材料需特殊要求。还有就是这种结构成本更加高昂，所以销售价格普遍比传统的第一种结构要贵20％以上。

对应一些较小的塑胶产品，其模具一般采用一模多穴，一般的热流道由于其本身的热咀尺寸的限制根本无法满足模具的注塑要求。

发明内容

针对现有技术中的上述缺陷，本实用新型提供提纳多咀尖热流道系统，所述系统包括分流板、主射咀、滑动垫片、中心垫片、中心销、防转销、热咀；其中所述主射咀设置在分流板的上部，塑胶材料由注塑机通过主射咀进入所述分流板，在相应于主射咀的分流板的下部具有所述中心销，所述中心销与所述分流板之间设置所述中心垫片；在所述分流板的上部设置滑动垫片，在所述分流板的下部具有所述热咀，所述热咀的一端通过法兰与所述分流板连接，所述热咀的另一端具有多个出胶口；其中在所述分流板内布置塑胶材料的主流道，所述主流道的一端与所述主射咀连通，所述主流道的另一端与位于所述热咀中布置的多个分流道相连通，所述多个分流道在位于所述热咀出胶口处均具有咀尖，咀尖间距不小于10mm。

优选地，在所述热咀壁上缠绕有加热丝，且所述法兰是分体式法兰。

优选地，在所述分流道出胶口处布置有压帽，咀尖通过所述压帽与分流道紧密配合。

优选地，所述分流板上设有加热丝，以使得分流板内部的注塑材料处于熔融状态。

分流板固定于流道板内，其内部有可以提供热量的加热丝，可使分流板流道内的塑胶一直处于一个衡温状态。分流板上的垫片与模板内滑动垫片配合压住分流板，防止分流板与热咀流道对接处因为间隙而发生漏胶的问题。热咀流道孔与分流板流道孔相同，以保证流道内部无死角，也不会产生由于流道孔大小不同而发生压力损失的问题。热咀法兰与热咀固定板进行小面积的精密配合，一方面可以对热咀进行定位，同时小面积的接触可以使热咀的热量尽可能少的损失在模板上。为了加热器的温度最大限度的传递到热咀内部，采用了加热丝缠绕在热咀本体上的方式：1.热咀本体采用高精密的两轴联动数控机床加工加热丝槽，并且在排布加热丝之前，通过热分析模拟计算出整个热咀的热平衡；2.加热丝与热咀本体三面接触，提高了热传递的效率，减少了热损失，节约了电力成本；3.加热丝缠绕在热咀上的方式也减少了模具开框，方便了加工。热咀内部开设多条流道，流道由法兰处分流，最终与咀尖同孔径对接，实现了塑料由注塑机炮筒进入主射咀，再进入分流板进行分流进入热咀，热咀进行分流再进入各咀尖最终进入多个模具型腔。

附图说明

图1是本实用新型所述提纳多咀尖热流道系统的剖面图

图中附图标记标示以下部件

1、防转销          8、分流板

2、中心垫片        9、密封圈

3、中心销          10、法兰

4、加热丝          11、分流道

5、主射咀          12、热咀

6、滑动垫片        13、压帽