[实用新型]一种圆筒状零件弯曲成形的模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及缩口模具技术领域，尤其涉及一种圆筒状零件弯曲成形的模具。

背景技术

圆筒状零件弯曲成形的形式比较多，方法各异。圆筒状金属零件端部向内弯曲成形一般采用带锥度的窄口收压成形，可以制作具有不同角度的锥形收缩口。通常，将圆筒状金属零件的端部向内弯曲采用三步成形法。

第一步：使用如图1所示的模具，该模具具有一个型腔1，该型腔1的底端包括导入段3和锥形段2，导入段3和锥形段2之间为圆弧过渡。该锥形段2的锥度与待加工零件的缩口角度相同，该导入段3的宽度与待加工零件的宽度相同。加工时，将零件从该模具的底端伸入，使其收容于导入段内，然后将模具向下冲压，故锥形段2作用于零件的顶端，使其顶端形成预定小于九十度的缩口。

第二步：使用如图2所示的模具，该模具包括定模4和动模5。动模5收容于定模4的一部分中空腔体7内。该动模5的底面为平面，该动模5的底面开设有一个锥形槽6，该锥形槽6的宽度小于底面的宽度。该中空腔体7底端的宽度与待加工零件的宽度相等。加工时，将零件从该模具的底端伸入，使其收容于中空腔体7内，然后将动模5向下冲压，故动模5的底面作用于第一步所形成的缩口，使该缩口部位产生与零件侧壁端成九十度的变形。

第三步，使用如图3所示的模具，该模具包括定模8和动模9。动模9收容于定模8的一部分中空腔体10内。该动模9包括成型部12和与该成型部12下方连接的导入部11。该导入部11具有一个中空的导入腔13。该导入腔13的直径与待加工零件的外径相等。该导入腔13为圆柱形。该成型部12的底面开设有一环形的成型槽14。该成型槽14的纵截面为半圆形。该环形成型槽14的外径与该导入腔13的直径相等。加工时，将零件从该模具的底端伸入，使该零件的顶端收容于该导入腔13内，使第二步所形成的与零件侧壁端成九十度的变形面与成型槽14相对。然后将动模9向下冲压，故动模9的成型槽14作用于上述变形面，使该变形面产生向内且与零件侧壁端成锐角的变形。

然而，当零件材料较软、壁厚较小且口径较小时，在第三步的成形过程中，由于所使用的模具中的动模9的导入腔13为圆柱状，其侧壁与零件材料的侧壁之间直接相接触，基本没有空隙，在冲压过程中，导入腔13的侧壁会压紧零件侧壁，从而导致零件圆筒口部容易产生皱裂、鼓起、不规则弯曲等问题，废品率高，甚至影响交付产品的质量。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种能减少圆筒口部皱裂、鼓起、不规则弯曲等问题从而提高产品质量的圆筒状零件弯曲成形的模具。

本实用新型为解决上述技术问题所采取的技术方案为：

一种圆筒状零件弯曲成形的模具，它包括定模和动模，所述动模收容于所述定模的一部分中空腔体内，所述动模包括成型部和与所述成型部下方连接的导入部，所述导入部具有一个中空的导入腔，所述成型部的底面开设有一环形的成型槽，所述成型槽的纵截面为半圆形，其特征在于，所述导入腔为圆台状，所述导入腔的最小直径与待加工零件的外径相等，所述环形成型槽的外径与所述导入腔的最小直径相等，所述导入腔的母线与轴线之间的夹角为1-5度。

与现有技术相比，本实用新型取得的技术效果是：加工时，待加工零件的顶端收容于该导入腔内，导入腔的最小直径处与待加工零件的外径相等，而且导入腔的母线与轴线之间的夹角为1-5度，使得圆筒状零件与导入腔的腔壁之间留有空隙且具有一定锥度，当将动模向下冲压时，导入腔的腔壁不会挤压到零件的侧壁，故可明显减少皱裂、鼓起、不规则弯曲以及废品率高的问题，从而提高交付产品的质量。

附图说明                                                      

图1为现有技术中将圆筒状金属零件的端部向内弯曲成形时第一步所采用的模具的结构示意图。

图2为现有技术中将圆筒状金属零件的端部向内弯曲成形时第二步所采用的模具的结构示意图。

图3为现有技术中将圆筒状金属零件的端部向内弯曲成形时第三步所采用的模具的结构示意图。

图4为本实用新型实施例提供的圆筒状零件弯曲成形的模具的结构示意图。

图5为图4的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述，当然下述实施例不应理解为对本实用新型的限制。