[实用新型]一种共用的中轧孔型

说明书

技术领域

本实用新型属于棒材连续生产的孔型结构技术领域，涉及一种适用于棒材热连轧的共用的中轧孔型。

背景技术

原有螺纹钢孔型系统为箱椭圆孔型系统,该类孔型系统变形较均匀, 工艺稳定。但是,仅粗轧机组第1～8架轧机孔型共用,中轧延伸孔型的共用性差,孔型系统复杂。因而更换规格时,换辊量大、且时间长,轧机作业率低,而且轧辊及导卫装置等备件种类多、消耗大, 使生产成本增加,尤其是影响产品品种更换的灵活性,与市场的适应性差。

实用新型内容

为了克服现有技术的上述缺点，本实用新型提供一种简化孔型系统，增加共用孔型的可调整性的共用的中轧孔型。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种共用的中轧孔型，包括孔型一和孔型二，所述孔型一为椭圆形孔，弧形部分的两端分别连接有一直线部分；所述孔型二为圆形孔，圆形孔的两端分别连接有一直线部分。

所述椭圆形孔的弧形部分长78.03mm、宽38.26mm，弧形部分的圆弧半径为57.87mm，弧形部分与直线部分的连接为半径为7 mm的弧形连接，直线部分的上下宽为8 mm。

所述圆形孔的直径为48.27mm，圆形孔与直线部分的连接为半径为7 mm的弧形连接，圆形孔和直线部分全长为59.22mm。

本实用新型的有益效果是：采用本实用新型能减少中间过渡孔型, 且能通过调整辊缝达到孔型共用的原则,削减中间过渡孔型的数量，简化孔型系统，增加共用孔型的可调整性。

附图说明

图1是本实用新型所述孔型一的结构示意图。

图2是本实用新型所述孔型二的结构示意图。

图中：1-孔型一，2-弧形部分，3-直线部分，4-孔型二，5圆形孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

参见图1和图2，一种共用的中轧孔型，包括孔型一1和孔型二4，所述孔型一1为椭圆形孔，椭圆形孔的弧形部分2长78.03mm、宽38.26mm，弧形部分2的圆弧半径为57.87mm，弧形部分2的两端分别连接有一直线部分3，弧形部分2与直线部分3的连接为半径为7 mm的弧形连接，直线部分3的上下宽为8 mm；所述孔型二4为圆形孔5，圆形孔5的直径为48.27mm，圆形孔5的两端分别连接有一直线部分3，圆形孔5与直线部分3的连接为半径为7 mm的弧形连接，圆形孔5和直线部分3全长为59.22mm。

本实用新型是一种应用于棒材连续生产的孔型之间优化过渡的方法，适用于棒材热连轧。采用本实用新型能减少中间过渡孔型, 且能通过调整辊缝达到孔型共用的原则,削减中间过渡孔型的数量，简化孔型系统，增加共用孔型的可调整性。

实例1

(1) 针对中、精轧机组第9_~ 14机架孔型的共用范围,找出更换规格时孔型系统中不顺行的关键点。

(2)优化设计孔型系统,设计新的共用孔型、准确地编制设定各规格轧制程序表。考虑轧机设备工艺特点、轧辊强度、电机负荷、调速范围、孔型共用与轧辊磨损的均衡要求等因素,合理分配延伸系数；确定各道次轧件断面面积、形状和尺寸；设计相应的孔型形状和尺寸。对中间延伸孔型,椭圆孔按单半径构成,半径值适当加大些,圆孔型扩张开口处以切线连接,且适当加大孔型辊缝值, 以增加共用孔型的可调整性。设计新共用孔型2个,取代原有4个孔型，同时将原来Φ28、Φ32的11#、12#机架移到13#、14#机架，单线转双线的时候可以减少了移动11#、12#机架的时间，增加了作业率的时间。

(3)   设计配置各道次导卫装置及轧辊等生产装备。

(4) 将优化后的孔型系统在生产中调试，完善设计。

以日常生产规格18mm以上螺纹钢孔型系统为例,新孔型系统由原1_~8架轧机孔型共用，增加到第9_~10 架轧机孔型共用,并且大部分规格已达到前 10 道次共用。

新系统的应用效果:

(1) 提高了轧机作业率。提高了新孔型的共用性范围，调换规格时, 更换孔型的数量由4个减为 2个, 简化了生产工序,轧辊更换和调整时间明显低, 作业率提高。据统计, 采用新孔型系统后, 在全年更换产品规格增加16个的情况下,年减少换辊时间 167.38h,减少调整时间236.88h, 作业率由平78.5%提高81.463% , 最高达 84% 。因此，达到降低了劳动强度，简化孔型系统，减少轧辊的占有量，减少导卫的装置种类，大量减少了占用资金，降低了成本。