[实用新型]智能轮毂选垫专机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种智能轮毂选垫专机。

背景技术

随着汽车装配技术的提升，汽车装配工艺装备也随之迅速发展。零部件装配线向模块化、自动化、柔性化和虚拟化方向发展，以满足多品种生产和自动化装配要求。试验检测设备已开始应用光、机、电一体化技术，并采用计算机测控，有些检测设备具有专家系统和智能化功能，向微机控制、数字化、高精度、智能化、自动化方向发展。但现有技术的轮毂选垫机，智能化程度低，测量不准确，工作效率低，不能满足工厂智能化、自动化的发展要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，智能化程度高、测量准确、工作效率高的智能轮毂选垫专机。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：该智能轮毂选垫专机，其特征在于：包括机架、悬臂吊、动力加载测量装置、轴套测量装置、轴套复检装置、定位移动装置、旋转驱动测量装置和电气及计算机系统，所述机架上安装定位移动装置、动力加载装置机架、轴套复检装置，所述定位移动装置包括滑轨、固定定位夹具和气缸，固定定位夹具滑动设置在滑轨上并通过气缸驱动，所述动力加载测量装置安装在动力加载装置机架上，轴套测量装置安装在动力加载测量装置上，所述电气及计算机系统与动力加载测量装置、轴套测量装置、轴套复检装置、定位移动装置、旋转驱动测量装置连接。

作为优选，本实用新型所述悬臂吊采用壁柱式旋臂吊。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果：结构设计合理；协调性好，实现装配和检测的自动化、数据化、系统化和可追溯性，极大地提高了装配质量、装配效率、保证产品的合格率及不合格产品的可追溯性。

附图说明

图1是本实用新型的主视结构示意图。

图2是本实用新型的左视结构示意图。

图3是本实用新型的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。

参见图1-图3，本实施例智能轮毂选垫专机包括机架1、悬臂吊、动力加载测量装置3、轴套测量装置4、轴套复检装置5、定位移动装置6、旋转驱动测量装置2和电气及计算机系统，机架1上安装定位移动装置6、动力加载装置机架1、轴套复检装置5，定位移动装置6包括滑轨、固定定位夹具和气缸，固定定位夹具滑动设置在滑轨上并通过气缸驱动，动力加载测量装置3安装在动力加载装置机架1上，轴套测量装置4安装在动力加载测量装置3上，电气及计算机系统与动力加载测量装置3、轴套测量装置4、轴套复检装置5、定位移动装置6、旋转驱动测量装置2连接。悬臂吊采用壁柱式旋臂吊。

本实施例的工作步骤：

1.设置好测试参数，开启电源、气路；

2.将被测轮毂组件的小轴承内圈放置在固定定位夹具上，再利用悬臂吊将被测轮毂放置在固定定位夹具上；

3.双手按启动按钮，定位移动装置6通过气缸缩回，将固定定位夹具移动至测量工位；

4.系统检测到轮毂移动至动力加载测量装置3的测量工位后，动力加载测量装置3下压，将内齿轮支撑架压紧，直至达到设定下压力；

5.轴套测量装置4随动力加载测量装置3一起下压，压紧到位后，轴套测量装置4的伸出气缸伸出，将轴套测量装置4的测量探头伸出至小轴承内圈同一竖直面上，伸出到位后，轴套测量装置4的测量探头通过测量气缸动作，测量探头的上、下测量块分别于内齿轮支撑架底部和小轴承内圈内档接触，轴套测量装置4中的位移传感器与上、下测量块连接，测出此时的位移，轴套测量装置4的测量气缸、伸出气缸再复位，电机旋转，依次测量内齿轮支撑架底部和小轴承内圈内档的三个距离，通过电气及计算机系统中的测量值工控机再计算出轴套厚度，并通过液晶屏上显示，提示应选取轴套厚度；

6.动力加载测量装置3、定位移动装置6复位；

7.根据液晶屏提示选取对应轴套，放置在轴套复检装置5上，按复检按钮，轴套复检装置5中气缸下压到位，测量出选取轴套厚度，并自动与步骤5中的轴套厚度比较，一致则合格，不一致则蜂鸣器报警，提示重新放入对应轴套，合格后气缸自动复位；

8.利用悬臂吊将轮毂吊起，将选取好并测量过的轴套放置在小轴承内圈上，再将轮毂放置到位，双手按启动按钮（没有进行轴套测量或轴套测量不合格，启动按钮无效），定位移动装置6的气缸缩回，将定位夹具移动至测量工位；

9.系统检测到轮毂移动至测量工位后，动力加载测量装置3下压，将内齿轮支撑架压紧，直至达到设定下压力；