[实用新型]钻井平台沉舱柴油机内嵌式排气装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及海上石油钻井平台装备领域，具体涉及一种钻井平台沉舱柴油机内嵌式排气装置。

背景技术

目前国内前沿的钻井平台沉舱柴油机排气管的安装铺设，设计见图1，该设计思路为，沉舱柴油机排气管由直角弯道1穿舱而出至平台主甲板，高出甲板面约2m位置（2m的高度设计是为保障平台逃生通道通畅），然后由直角弯道2走向舷外，经直角弯道3贴干舷内侧行向船底。其中，在直角弯道3处加装水平外排出口，在出口上安装盖子。

该设计的工作原理是在平台正常生产过程中，将排气管水平出口关闭，废气的排放路径是直角弯道1→直角弯道2→直角弯道3→排向船底。而在平台拖航移位，或拔桩作业过程中，因平台在起浮状态，排向船底的出口被海水封堵，那么废气的路径为直角弯道1→直角弯道2→水平出口排向舷外。

但是我们由图1可以看出，该安装设计方案徒增了3个直角弯道，并且直角弯道2与直角弯道3作为折返弯道，增大了排气背压，使得柴油机废气涡轮增压器效率降低，排气温度升高，进气量减少，燃烧不良，燃油消耗增加，极易积碳产生，造成气门烧损，喷油嘴堵塞、气缸盖及燃烧室工作环境恶化，柴油机的使用寿命降低。

为了解决这一难题，有设计人员通过加大排气管的横截面积来降低背压对柴油机废气排放的影响。但是，排气管横截面积的加大，预示着空间占用与平台自重的增加。以每平台四部柴油机计算，保守估计争夺了钻井平台20㎡左右的空间，对于钻井平台“寸土寸金”的空间利用造成大的损失。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种布局合理、背压低且排气顺畅、能够改变钻井平台沉舱柴油机燃烧环境的内嵌式排气装置。

其技术方案是：包括与柴油机排气口连接的排气管道，所述的排气管道连接废气仓，其上部和下部分别设有上排气口和下排气口，且上排气口设有盖板。

上述方案还包括以下改进：

所述的废气仓内通过隔板分成两个互相连通的第一仓室和第二仓室，且所述的上排气口和下排气口均设在第二仓室上。

所述的两个仓室通过隔板顶部的溢出口连通，且所述的隔板的高度高于上排气口。

所述的排气管道位于甲板下方且穿过浮力舱，所述的废气仓位于浮力舱的内侧，即废气仓位于浮力舱中。

所述的废气仓为长方体形状，所述的第二仓室上的下出口为全开放的敞开口，即方形第二仓室没有底面，整个第二仓室底部完成敞开。

本实用新型具有以下优点：在钻井平台拖航移位时采用上排气,在正常生产作业中采用下排气。减少了原排气管设计中的直角弯道及废气排放管线长度，消除了废气排放背压对柴油机燃烧造成的不良影响和海水倒灌对柴油机的危害。彻底解决了柴油机排气管布置与整个钻井平台布局的冲突，改善了柴油机燃烧环境，延长柴油机的使用寿命，提高了钻井作业工作效率，为钻井平台效益的最大化做出贡献。

附图说明

图1是现有技术的结构示意图；

图2是本实用新型一种实施例的结构示意图；

图3是图2中A-A向剖视图；

图4是图2中B-B向剖视图；

图5是图2中C-C向剖视图；

图中：1-机舱，2-平台主甲板，3-排气管道，4-第一废气仓，5-溢流口，6-上排气口，7-隔板，8-第二废气仓，9-下排气口，10-浮力舱，11-柴油机,12-盖板。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型作进一步说明：

如图2-4所示，一种钻井平台沉舱柴油机内嵌式排气装置，平台主甲板2下并排设置机舱1和浮力舱10，其中浮力舱10的内侧设有长方形的废气仓，其通过隔板7分割成两个通过隔板7顶部的溢出口5连通的第一废气仓4和第二废气仓8；第二废气仓8的上部和下部分别设有上排气口6（其上设有盖板）和下排气口9（全开放式开口），且隔板7的高度要高于上排气口6。第一废气仓4上设有进气口并通过排气管道3与柴油机11的出气口连接，且排气管道3位于平台主甲板2的下方且穿过机舱1进入浮力舱10。

本发明通过在钻井平台机舱外围的浮力舱10中新开辟一个开放性废气排放舱，高出主甲板≥1m（高于平台的安全栏杆）。在正常生产时，关闭上排气口6上的盖板，平台脱离海面，柴油机废气排入第一废气舱4，因为是开放性舱室，废气就如同直排大气一般，背压降至2KPA左右，然后由第二废气舱8排至船底。即让钻井平台柴油机获得等同陆地柴油机的直排效果。