[实用新型]一种棒材生产线四切分导卫的鼻嘴装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种适用于钢铁厂优化棒材生产线四切分导卫的设备，特别是一种棒材生产线四切分导卫的鼻嘴装置。

背景技术

切分轧制技术从20世纪70年代的两线切分轧制逐步发展，在两线切分轧制技术和三线切分轧制技术的基础之上发展到四线切分轧制技术。四切分轧制工艺是一项要求很严格的生产工艺，对导卫调整、加热温度、轧制料型、轧制速度和钢坯质量都有很高的要求。

棒材厂四切分轧制是在轧制过程中把一根钢坯利用孔型的作用，轧成具有四个以上相同形状的并联轧件，再利用切分设备或轧辊将并联轧件沿纵向方向切分成四个的单根轧件。四切分导卫的主要作用是将从切分孔型出来的红条撕开，顺利将其引入下一道次的导卫中。

切分架次出口安装的是切分导卫，切分导卫主体部分是两对切分轮。为了把四线并联轧件准确导向瞄准切分轮，设计了一个鼻嘴。鼻嘴由上下两部分对称组成，前端舌形部分贴近轧辊，后端固定在切分导卫箱体上。原设计切分鼻嘴中间空间较大，鼻嘴内部无孔型，生产过程中，四线并联轧件在鼻嘴内部空隙较大，来回摆动，容易发生粘钢，引起堆钢。

原钢铁厂棒材生产线轧制Φ12mm×4、Φ14mm×4等规格使用四切分导卫的旧鼻嘴，尺寸设计不合理，红钢到切分道次时会顶出口，轧制不到几只钢吨就因进料不当切分料不均发生一次堆钢事故，严重影响生产，基本红钢到不了K2孔。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：针对以上现有技术存在缺点，提出一种棒材生产线四切分导卫的鼻嘴装置，该装置结构紧凑、实用，可使轧制生产线作业率高，减少了棒材的生产成本，产量得到提高。

本实用新型解决以上技术问题的技术方案是：

一种棒材生产线四切分导卫的鼻嘴装置，包括鼻身及设置于鼻身前端的鼻嘴口，所述鼻身、鼻嘴口和鼻身的尾部和两侧边构成了鼻嘴装置的母体；所述尾部内侧设置有水冷孔，所述鼻身的两侧边分别设置有固定螺孔和定位孔，所述鼻嘴口之间的开口度为66×20mm。

进一步的，所述装置中，鼻嘴口为四个呈平行分布的舌形凸起，四个舌形凸起沿鼻身前端面呈斜面分布，且鼻嘴口的前端部延伸出鼻身底面；舌形凸起的上端为鼻尖。

进一步的，所述装置中，鼻嘴口之间的开口度是指相邻舌形凸起之间的距离为20mm，舌形凸起的长度为66mm。

相对于现有结构，由于设备本身的因素，很难达到轧制线与切分导卫鼻嘴中心线在上下方向和左右方向完全重合，而且鼻嘴设计空间余量偏大，因此四线并联轧件不能很好进入切分轮撕开容易造成粘钢。而切分轮上的切分楔在切分轧件时，本身就具有自定位功能。本实用新型解决了切分导卫鼻嘴导向楔粘钢的问题，修改了鼻嘴尺寸，外形尺寸按负偏差执行，使鼻嘴在支撑臂安装位保持有一定的间隙，也就是存在一定的活动量。另外在鼻嘴内部加上孔型，鼻嘴内部空间上下距离减小2.0毫米，左右距离减小3.0毫米。

这样修改既克服了鼻嘴粘钢的问题，又保证并联轧件对中良好。经过实际生产中的应用，完全消除了鼻嘴粘钢导致切分架次堆钢的问题，而且能够保证并联轧件与切分轮的对正。

其主要功能是通过优化鼻嘴的开口度和形状等，从而有效的保证棒材四切分轧制产量高，避免生产线堆钢影响生产作业率和产量，并减少了棒材的生产成本。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。

图1为本实用新型结构正视图；

图2为图1的后视图；

图3为图1的B-B剖视图；

图4为图1的C-C剖视图。

图中：1、鼻嘴口，2、固定螺孔，3、鼻身，4、水冷孔，5、鼻身侧边，6、尾部，7、边线槽，8、中线槽，9、定位孔，10、鼻尖。

具体实施方式

如图1所示，一种棒材生产线四切分导卫的鼻嘴装置，包括鼻身3及设置于鼻身3前端的鼻嘴口1，其中，鼻身3、鼻嘴口1和鼻身3的尾部6和两侧边5构成了鼻嘴装置的母体；尾部6内侧设置有水冷孔4，鼻身3的两侧边5分别设置有固定螺孔2和定位孔9，鼻嘴口1之间的开口度为66×20mm。

鼻嘴口1为四个呈平行分布的舌形凸起，四个舌形凸起沿鼻身3前端面呈斜面分布（参见图3所示），且鼻嘴口1的前端部延伸出鼻身3底面；舌形凸起的上端为鼻尖10；鼻嘴口1之间的开口度是指相邻舌形凸起之间的距离为20mm，舌形凸起的长度为66mm。

如图2所示，鼻身3的底部设置有边线槽7和中线槽8。

如图4所示，固定螺孔2和定位孔9分布于鼻身3两侧。