[实用新型]铝塑复合膜分离工艺中的药剂回收装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及铝塑复合膜分离工艺中的辅助设备，尤其是涉及一种铝塑复合膜分离工艺中的药剂回收装置。

背景技术

铝塑复合膜分离工艺中，一般采用化学—物理方法，即：先使用有效药剂对物料（即铝塑复合膜，下同）进行浸泡，通过化学作用破坏铝塑层之间的结合，再用机械强力剥离。由于铝塑复合工艺的特殊性，复合非常紧密牢固，因之使用的化学药剂均须有很强的化学活性，方能破坏其结合层，达到分离的目的。为提高浸泡效果，往往采用复配组分。在连续生产过程中，塑料膜经螺杆＂捞出＂时，其表面附着的药剂也会大量带出，一般含水率可达80％，即每吨塑料膜可带出4吨药剂，因之造成药剂大量浪费。同时造成污水处理压力极大，污水处理难度加大，费用上升。生产成本的上升，使项目在经济上变得不可行。

为了回收药剂，通常是在连续工艺流程中，在浸泡器出口与剥离器入口之间加装压榨设备，进行药剂回收。这种回收装置有难以克服的矛盾：欲要效果明显，就要延长时间，时间上难以做到与浸泡反应器出口及剥离器入口进料量完全平衡。往往要么产能降低，要么缩短压榨时间造成回收效果不明显。

由于使用的药剂往往是酸性介质（未见碱性药剂报道），加上复配系统中药剂的腐蚀性，要求压榨设备须封闭运行并作防腐处理，操作难度大，设备投资高。扣除成本后，药剂回收的价值变小，经济上不合算。

中国专利CN1718408公开一种将废旧铝塑复合膜中的塑料与金属铝箔进行分离的方法。它首先将废旧铝塑复合膜浸泡在含有3～15个碳原子的有机溶剂中，并进行搅拌，经过0.5～20h后，取出铝塑复合膜并放入离心机中，将吸附在铝塑复合膜中的有机溶剂脱附出来，脱附出来的溶剂可以继续使用；同时，采用手工方法，将脱附后的铝塑复合膜中的铝箔与塑料进行剥离与筛选，得到可以再利用的铝箔与塑料。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种与连续生产流程相匹配，简易、实用、高效的铝塑复合膜分离工艺中的药剂回收装置。

本实用新型设有出料管，所述出料管的出料口外接浸泡过的铝塑复合膜输出口，出料管的末端设有出料口，在出料管中设有旋转螺杆，旋转螺杆上设有叶片，在出料管的后部上管壁设有透气孔，在出料管的后部下管壁设有携带药剂出孔，在出料管的后部下管壁与旋转螺杆之间设有隔网，在出料管的后部下方设有药剂回收室，所述药剂回收室通过药剂出孔与出料管连通，药剂回收室的一侧出口通过管道与真空汞连接，药剂回收室的底部设有药剂出口，药剂出口通过管道外接铝塑复合膜分离系统中的浸泡反应室，以便回收药剂使用。

所述旋转螺杆可采用直径从前至后逐渐变大的变径旋转螺杆。所述出料管可采用圆管。所述叶片可采用螺纹状叶片。

使用时，物料由旋转螺杆的叶片作用滚动前行，至下部装有隔网的管道时，由于真空泵的作用，药剂回收室形成负压，而出料管上部有透气孔，附着于物料表面的药剂，在其真空抽滤作用下，形成液滴流入药剂回收室。当药剂积存至一定量时，将药剂打入浸泡反应器，回收使用。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图。

具体实施方式

参见图1，本实用新型实施例设有出料管1，所述出料管1的出料口11外接浸泡过的铝塑复合膜输出口，出料管1的末端设有出料口12，在出料管1中设有旋转螺杆2，旋转螺杆2上设有叶片21，在出料管1的后部上管壁设有透气孔13，在出料管1的后部下管壁设有携带药剂出孔14，在出料管1的后部下管壁与旋转螺杆2之间设有隔网3，在出料管1的后部下方设有药剂回收室4，所述药剂回收室4通过药剂出孔14与出料管1连通，药剂回收室4的一侧出口41通过管道5与真空汞连接，药剂回收室4的底部设有药剂出口42，药剂出口42通过管道6外接铝塑复合膜分离系统中的浸泡反应室，以便回收药剂使用。

所述旋转螺杆2可采用直径从前至后逐渐变大的变径旋转螺杆。所述出料管1可采用圆管。所述叶片21可采用螺纹状叶片。

药剂回收室4焊接固定于出料管1后部下方，通过隔网3与出料管1内部空间连通。药剂回收室4与出料管1的连接满足气密的要求，以形成有效的负压空间。设于出料管1内的螺旋螺杆2，在隔网3部分加大叶片外径，并在其边缘加装软材料，使之与出料管1密切配合，以便把物料掀起，以利在负压条件下的药剂回收，同时避免物料在底部隔网上堆积，而影响吸滤效果。螺杆叶片与出料管内壁之间采用软性材料（如橡胶、塑料软板等）接触，以利于旋转时对物料有一定的挤压作用，提高药剂回收效益。

本实用新型的突出优点在于：不增加工艺设备，仅在浸泡反应器的出料管上适当改造，就可收到明显的效果。且整个回收系统在密闭条件下进行，不增加环保负担。