[实用新型]自顶出注塑模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种注塑模具，具体涉及一种自顶出注塑模具。 

背景技术

所谓注塑成型（Injection Molding）是指，受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。注塑成型过程大致可分为以下6个阶段“合模-注射-保压-冷却-开模-制品取出”，上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。其中注塑模具作为注塑成型生产中较为重要部分。注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。现有的注塑模具为了能够顶出型腔内的产品，往往在动模之外，采用另外的顶出机构，并且为了容纳这些机构，需要加装垫块等装置，不但使整个注塑装置体积庞大，而且增加了成本。 

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种动模板自带顶出功能的注塑模具。 

为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案： 

自顶出注塑模具，包括：形成有注塑型腔的动模板和静模板，其特征在于，还包括：用于实现顶出注塑件的顶出块；上述动模板的外侧形成有用于设置上述顶出块的放置凹槽，上述顶出块与上述动模板滑动连接，上述顶出块朝向上述静模板的一侧设有一个以上的顶出杆，上述动模板设有供上述顶出杆穿过的顶出通孔，上述放置凹槽处设有一个以上的滑杆，上述顶出块设有供上述滑杆通过的装配通孔。

前述的自顶出注塑模具，其特征在于，上述滑杆位于上述顶出块和动模板之间的位置套接有用于使上述顶出块复位的复位弹簧。 

前述的自顶出注塑模具，其特征在于，上述滑杆的顶端设有用于限制上述顶出块位置的端部限位件。 

前述的自顶出注塑模具，其特征在于，上述端部限位件为设置在上述滑杆顶端的半径大于上述装配通孔孔径的圆柱体。 

前述的自顶出注塑模具，其特征在于，上述顶出杆均设置在上述注塑型腔的范围内。 

前述的自顶出注塑模具，其特征在于，上述放置凹槽截面形状为“凹”字形。 

前述的自顶出注塑模具，其特征在于，上述顶出块为矩形块。 

本发明的有益之处在于： 动模板自带顶出机构，使整个模具在保证功能的前提下结构得到简化，同时大大降低了模具的成本。 

附图说明

图1是本发明的一个优选实施的结构示意图。 

图中附图标记的含义： 

1、动模板，2、静模板，3、顶出块， 5、顶出杆，6、滑杆，7、复位弹簧，8、端部限位件。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作具体的介绍。 

参照图1所示，本发明主要包括：动模板1、静模板2和顶出块3，需要说明的是，在正常生产中为了实现注塑的完整工艺应当还具有其他的设备，这些设备在本领域是众所周知的，在此不加介绍。 

如图1所示，自顶出注塑模具，包括：形成有注塑型腔的动模板1和静模板2，用于实现顶出注塑件的顶出块3；动模板1的外侧形成有用于设置顶出块3的放置凹槽，顶出块3与动模板1滑动连接，顶出块3朝向静模板2的一侧设有一个以上的顶出杆5，动模板1设有供顶出杆5穿过的顶出通孔，放置凹槽处设有一个以上的滑杆6，顶出块3设有供滑杆6通过的装配通孔。 

为了使顶出块3能够更好的复位，可以在滑杆6位于顶出块3和动模板1之间的位置套接复位弹簧7。需要注意的是，并不一定要采用复位弹簧7这种复位装置，本领域技术人员可以根据实际需要采用其他类型的复位装置。 

在自顶出注塑模具进一步设计中，有时需要限制顶出块3位置，因此可以在自顶出注塑模具滑杆6的顶端设置端部限位件8。同样，本领域技术人员可根据实际需要在本领域公知常识范围内选择其他限制顶出块3位置的装置。如果采用端部限位件8作为限制顶出块3位置的装置，本领域技术人员应该知道，本发明并不限制端部限位件的具体形状、尺寸，材料等因素，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，作为本实施例优选，端部限位件8可以为设置在滑杆6顶端的半径大于装配通孔孔径的圆柱体。 

同样，本发明并不限制顶出杆5的具体形状、材料，或者其与其他部件的具体位置关系，本发明也不限制放置凹槽截面、顶出块3的具体形状， 本领域技术人员都可以根据实际需要进行选择，作为优选，顶出杆5可以均设置在注塑型腔的范围内，放置凹槽截面形状可以为“凹”字形，顶出块3可以为矩形块。