[实用新型]双向驱动智能开合模机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种在开合模行程不变的情况下，可以大大缩短双向驱动智能开合模机 整体长度的双向驱动智能开合模机 。

背景技术

现有的用于在制造模具过程中修模和磨配模具的卧式开合模机，如图5和图6所示，包括模架100，模架100由两块固定板110、120和四根设置于固定板110、120四角之间的滑杆130组成，在所述滑杆130上设有一动模板140，在模架100一端设有液压驱动装置150及液压油缸160，液压油缸160的活塞杆170的一端与所述动模板160中央固定连接。当需要进行对公模和母模进行合模配试时，先将公模和母模中的一个与远离动模板140的固定板连接，另一个模具与动模板140固定连接，然后，驱动动模板140向固定板移动，使公模和母模（未画出）压紧合模，再根据模具上的压痕，对公模或/和母模进行修模，如抛光、修整等，这样反复多次，达到公模和母模的完全配合。这样的双向驱动智能开合模机 采用一端驱动，为了保证活塞杆170行程，液压油缸160只能设在模架100与液压驱动装置150之间，如此，就使得整个卧式开合模机显得过长，占地面积大。以一个有效行程为3米的双向驱动智能开合模机 为例，为了保证该有效行程3米，其模架100至少要设计3.5米（3米加上两块固定板110、120厚度），活塞杆170长度为3米，液压油缸160也为3米（可以完全收缩活塞杆170），液压驱动装置150至少1.5米，如此，整个双向驱动智能开合模机 的长度等于模架100长度、液压油缸160长度与液压驱动装置150长度之合，大约为8米。至少需要10-12米的房子才可以安装得下。除此之外，这种结构的卧式开合模机，还存在使用不方便、需要大功率油缸，以及活塞杆行程长，造成误差大的缺点。

为了减小占地面积，人们还使用一种开合模的方式，就是先将公模或母模放置在一块平地上，然后，用行吊将另一个模具吊起来，对准位于地面上的母模或公模，再人工用锤子敲击位于上面的模具，使两者产生模痕，分开模具再进生修模，一次修模需要10次或10次以上的合模和开模过程，因此，用这种方法修模，需要大量的人力物力，不仅工作效率低，而且反复用外力敲击模具，对模具的外观、精度都有影响。

实用新型内容

为了克服上述问题，本实用新型向社会提供一种在开合模行程不变的情况下，可以大大缩短卧式开合机整体长度，从而减少占地面积的双向驱动智能开合模机 。

本实用新型的技术方案是提供一种双向驱动智能开合模机 , 包括模架和液压驱动装置，所述模架由第一固定板、第二固定板和四根设置于第一固定板和第二固定板四角之间的滑杆组成，在所述滑杆上设有可沿所述滑杆移动的第一活动板和第二活动板，由所述液压驱动装置驱动的第一液压油缸、第二液压油缸、第三液压油缸和第四液压油缸，其中，所述第一液压油缸和第二液压油缸位于第一固定板和第二固定板前侧上下排布，所述第三液压油缸和第四液压油缸位于第一固定板和第二固定板后侧上下排布；所述第一液压油缸的油缸主体与所述第二固定板固定连接，所述第一液压油缸的活塞杆与所述第一活动板固定连接；所述第二液压油缸的油缸主体与所述第一固定板固定连接，所述第二液压油缸的活塞杆与所述第二活动板固定连接；所述第三液压油缸的油缸主体与所述第一固定板固定连接，所述第三液压油缸的活塞杆与所述第二活动板固定连接；所述第四液压油缸的油缸主体与所述第二固定板固定连接，所述第四液压油缸的活塞杆与所述第一活动板固定连接。

作为对本实用新型的改进，在所述第一活动板的内侧绞链有第一翻板和第一翻板驱动油缸，所述第一翻板驱动油缸驱动所述第一翻板沿第一活动板的上边沿90旋转。

作为对本实用新型的改进， 在所述第二活动板的内侧绞链有第二翻板和第二翻板驱动油缸，所述第二翻板驱动油缸驱动所述第二翻板沿第二活动板的上边沿90旋转。

作为对本实用新型的改进，在所述第一翻板上设有第一电磁盘。

作为对本实用新型的改进，在所述第二翻板上设有第二电磁盘。

作为对本实用新型的改进，在所述第一固定板下部设有用于锁定第一翻板的第一锁紧油缸。

作为对本实用新型的改进，在所述第二固定板下部设有用于锁定第二翻板的第二锁紧油缸。

作为对本实用新型的改进，还包括龙门吊，龙门吊的纵梁的至少一端向模架外延伸。

作为对本实用新型的改进，所述龙门吊的纵梁的远离所述液压驱动装置的一端向模架外延伸。

作为对本实用新型的改进，还包括自动控制系统，所述自动控制系统控制整个双向驱动智能开合模机 按程序工作。