[实用新型]用于加工汽车转向器中涡轮蜗杆装配孔的专用复合刀具

说明书

技术领域

本实用新型涉及机加工刀具技术领域，尤其是一种用于加工汽车转向器涡轮蜗杆装配孔的专用复合刀具。

背景技术

汽车转向器中涡轮蜗杆装配孔需要满足以下具体的技术指标：1、孔距较深，一般 L/D > 5 以上； 2、孔径配合公差 IT7/8 级；3、孔径和安装座面有极高的垂直度要求，垂直度≤ 0.05；4、安装座面和内槽有非常严格的距离要求，尺寸公差为±0.013； 5、安装孔和两端的孔径有很高的同轴度要求，同轴度≤0.02。因此，采用何种刀具加工涡轮蜗杆孔成为保证涡轮蜗杆正常工作，进而保证转向系统长时间正常工作的重要环节之一。

实践证明，传统的采用多个普通刀具分步逐一加工的涡轮蜗杆装配孔不能满足上述加工精度要求。

因此，现有技术有待于进一步提高和改善。

发明内容

针对现有技术中存在的不足之处，本实用新型的目的是通过一种全新的专用的复合刀具的结构设计，在对孔径加工满足径向精度的基础上，还能满足轴向精度的要求，使其具有定位精度高、时间短、效率高、成本低等特点。

为实现上述目的，本实用新型是通过以下技术手段来实现的：用于加工汽车转向器涡轮蜗杆装配孔的专用复合刀具，包括数控加工中心主轴连接端和刀体，所述的数控加工中心主轴连接端包括BT锥柄、键槽和换刀槽，所述的刀体呈阶梯状，包括第一刀体段、第二刀体段、第三刀体段和第四刀体段，所述的第一刀体段的外圆周表面均匀分布有三槽加工刀粒，所述的第二刀体段的外侧沿刀体轴向方向设置有一刀具单元，所述的第三刀体段和第四刀体段的外侧沿刀体轴向方向均对称设置有两刀具单元，所述的刀具单元包括刀夹和安装在刀夹外端的镗刀刀粒。

进一步的，所述的刀体的轴芯为一硬质合金体。

与传统技术的刀具相比，本实用新型具有以下优点：    

1、短时间内加工所有关键尺寸，避免了机床温度变化对定位精度的影响；

    2、同一方向进给加工所有尺寸，避免了丝杆反向间隙对定位精度的影响；

    3、复合刀具，避免了多刀具加工时刀具重复定位误差；

4、同一时间加工多个尺寸，缩短了加工时间，提高了生产效率，减少了人力物力投入，大大节约了成本。

本实用新型设计合理，不仅能满足加工汽车转向器涡轮蜗杆装配孔径向精度的要求，而且还能够满足对轴向精度的苛刻要求，可广泛作为各种技术指标要求高的孔径加工的加工刀具。

附图说明

附图1为本实用新型的结构示意图。

图中各标号分别是：（1）数控加工中心主轴连接端，（2）BT锥柄，（3）键槽，（4）换刀槽，（5）刀体，（6）第一刀体段，（7）第二刀体段，（8）第三刀体段，（9）第四刀体段，（10）槽加工刀粒，（11）刀具单元，（12）刀夹，（13）镗刀刀粒，（14）硬质合金体。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明：

参看图1，本实用新型一种用于加工汽车转向器涡轮蜗杆装配孔的专用复合刀具，包括数控加工中心主轴连接端1和刀体5，所述的数控加工主轴连接端1包括BT锥柄2、键槽3和换刀槽4，与数控加工中心进行紧密配合，保证本实用新型能够正常工作，防止刀具发生径向偏移和轴向偏移。所述的刀体5呈阶梯状，包括第一刀体段6、第二刀体段7、第三刀体段8和第四刀体段9，所述的第一刀体段6的外圆周表面均匀分布有三槽加工刀粒10（未完全示出），该槽加工刀粒10是由硬质合金体上焊接金刚石所制成的，通过第一刀体段6完成对涡轮蜗杆孔中的内槽加工。所述的第二刀体段7的外侧沿刀体轴向方向设置有一刀具单元11；第三刀体段8和第四刀体段9的外侧沿刀体轴向方向均对称设置有两刀具单元11，所述的刀具单元11包括刀夹12和安装在刀夹12外端的镗刀刀粒13，通过第二刀体段7、第三刀体段8和第四刀体段9对涡轮蜗杆孔中的装配孔（其中包括轴承孔）进行加工。

所述的刀体5的轴芯为一硬质合金体14，是由钨钢所制成的。

通过将该专用复合刀具与数控加工中心主轴相连接即可进行工作，工作时，首先由第一刀体段6上槽加工刀粒10加工内槽，内槽加工完成后，专用复合刀具回到原点在同一方向上由第二刀体段7精加工最远端的内孔；待最远端的内孔加工完成后，第二刀体段7的加工刀粒10离开最远端，避免加工时震刀影响精度；然后由第三刀体段8和第四刀体段9同时对轴承孔的端面和轴承孔及其他装配孔进行加工，待该这些孔加工完成后，专用复合刀具退出，即完成一个完整的加工过程。