[实用新型]一种轧辊润滑冷却装置

说明书

技术领域

本实用新型属于金属板材轧制技术领域，尤其涉及一种用于轧制铝合金板的轧辊润滑冷却装置。

背景技术

铝合金的轧制过程中，由于金属变形热效应及摩擦产生热量，所以将使轧辊被加热，而产生热变形。这就会对产品的尺寸精度及表面质量造成影响。另外，由于轧辊温度升高，会使轧辊与轧件间的摩擦系数加大。这不仅增加轧制力，而且易造成轧件表面裂纹及发生粘辊和缠辊事故。所以铝合金轧制时，为防止粘辊并控制辊温，传统的方法是在轧辊的入口侧对轧辊喷射大量的润滑液，其中热轧采用乳液润滑，冷轧采用工艺润滑油润滑。利用乳液（或工艺润滑油）润滑轧制界面，并控制辊温，乳液（或工艺润滑油）用量都很大。传统冷却润滑方法的优点为冷却面积大、冷却强度大、易控制、便于观察。缺点为冷却液四处飞溅，轧制品在轧前全部浸于冷却液中，轧制品在轧后需清理表面冷却液。这不能满足复合轧机的冷却要求。

目前，铝基复合带连续复合轧制技术是将三层不同的合金带材同时送入轧机，利用较大的加工率，将其复合到一起，得到一种多功能的特殊材料。由于该技术需要将三层金属复合轧制到一起，如果采用上述传统的冷却润滑方法，在入口侧喷射冷却润滑液，冷却润滑液不可避免地将流入两层金属之间，这将造成复合失败。因此，传统冷却润滑方法不适用于三层金属复合轧制作业。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种适用于三层金属复合轧制作业的轧辊润滑冷却装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种轧辊润滑冷却装置，包括一侧敞口的箱体，箱体敞口侧两端部为与轧辊径向圆周相吻合的圆弧形结构，箱体敞口侧的边缘设有与轧辊表面接触的密封圈，箱体敞口侧的相对一侧设有进液管和出液管。

所述进液管设有一根，出液管设有两根，进液管位于箱体中间，两根出液管分别位于箱体两边。

采用上述技术方案，箱体的敞口侧与轧辊表面接触，进液管向箱体内通入润滑冷却液，润滑冷却液在箱体的敞口侧直接与轧辊表面接触对轧辊进行润滑并冷却，密封圈起到防止漏液的作用。进液管向箱体内输送液体冷却后通过出液管排出。进液管设在箱体中间，出液管分别位于箱体两边，正好符合轧辊中部冷却强度稍大，两边冷却强度稍小的实际情况。

本实用新型设计合理、结构简单，润滑冷却液与轧辊有一定的接触面；润滑冷却液被密封在箱体内不会漏出；轧辊表面在轴向的冷却强度呈中间稍大，两边稍小，与生产过程相结合，使辊面温度在轴向上大致相同；设定润滑冷却液的合适流速、进液管处润滑冷却液的温度及箱体敞口侧与轧辊的接触面积的可用值，应用效果良好，达到了预期润滑冷却的目的，特别适用于铝基复合带连续复合轧制作业。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的左视图。

具体实施方式

如图1和图2所示，本实用新型的一种轧辊润滑冷却装置，包括一侧敞口的箱体1，箱体1敞口侧两端部为与轧辊2径向圆周相吻合的圆弧形结构，箱体1敞口侧的边缘设有与轧辊2表面接触的密封圈3，箱体1敞口侧的相对一侧设有进液管4和出液管5。进液管4设有一根，出液管5设有两根，进液管4位于箱体1中间，两根出液管5分别位于箱体1两边。

本实用新型的冷却强度大小由三个因素决定：润滑冷却液的流速、进液管4处冷却液的温度、箱体1敞口侧与轧辊2的接触面积。经过多次测试，对上述三个因素设定好具体参数，即可实现轧辊2在一定温度下进行轧制作业。