[实用新型]一种压蜡模具深腔型孔金属型芯排气抽芯结构

说明书

技术领域

本实用新型属于一种抽芯结构，具体涉及一种压蜡模具深腔型孔金属型芯排气抽芯结构。

背景技术

目前，精密铸造或压塑铸件中常需要压蜡模具，压蜡模具使用时，在压蜡机压力的作用下，将熔融的蜡注入模具型腔中，待蜡冷却凝固后，再从模具型腔中取出蜡型，最后将金属型芯从蜡型中抽出形成蜡模，但是在蜡型冷却凝固过程中，在深腔型孔金属型芯顶面极易形成真空腔，此时，很难将金属型芯从蜡模中抽出，如果用力不当很容易使蜡模变形或将蜡模损坏，最终导致蜡模成型率低。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种压蜡模具深腔型孔金属型芯排气抽芯结构，解决压蜡模具深腔型孔金属型芯顶面形成真空腔，使得排气和抽芯困难的问题。

本实用新型是这样实现的，一种压蜡模具深腔型孔金属型芯排气抽芯结构，包括下模体、上模体、定位销和导向销，还包括内型芯和外型芯。

所述外型芯为阶梯轴形，中心有通孔或直径差为0.5mm～1mm阶梯孔，细端一端为自由端，细端靠近粗端位置有定位销孔，且细端外型面与上模体和下模体的槽相匹配，粗端一端开有“L”形通槽，通槽与中心通孔相通，粗端外侧有若干环形槽；

所述内型芯为一端带有弯柄的圆柱棒零件，内型芯置于外型芯的通孔或阶梯孔中，与外型芯内部通孔或阶梯孔的小径孔形成间隙配合，且弯柄置于外型芯“L”形槽内；

将上模体和下模体合模，外型芯的细端置于上模体和下模体的槽中，并且外型芯的粗端贴紧上模体和下模体外侧，上模体和下模体通过定位销与外型芯定位装配，上模体和下模体以导向销定位装配。

本实用新型的优点是，在模具压蜡过程中，由于采用了可抽出的内型芯，使得型腔内的气体可以通过内、外型芯的间隙排出；抽芯时，先将内型芯抽出，空气便从外型芯的中心通孔进入压蜡模具，从而轻松抽出外型芯，解决了金属型芯抽出困难、蜡模变形损坏的问题，提高了蜡模成型的质量和数量。

附图说明

图1为一种压蜡模具深腔型孔金属型芯排气抽芯结构剖面示意图；

图2为一种压蜡模具深腔型孔金属型芯排气抽芯结构示意图；

图3为压蜡模具所成型的尚未抽出金属型芯的蜡模示意图。

图中：1、外型芯  2、内型芯  3、定位销  4、下模体  5、上模体6、导向销  7、蜡模。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细描述：

如图1、图2所示，一种压蜡模具深腔型孔金属型芯排气抽芯结构，包括下模体4、上模体5、定位销3和导向销6，还包括内型芯2和外型芯1。外型芯1为阶梯轴形，中心有直径差为0.5mm～1mm的阶梯孔，细端一端为自由端，细端靠近粗端位置有定位销孔，且细端外型面与上模体5和下模体4的槽相匹配，粗端一端开有“L”形通槽，通槽与中心通孔相通，粗端外侧有若干环形槽；内型芯2为一端带有弯柄的圆柱棒零件，内型芯2置于外型芯1的通孔中，与外型芯1中心的阶梯孔的小径孔间隙配合，内型芯2弯柄置于外型芯1“L”形槽内。

如图3所示，本实用新型的使用方式如下，压蜡模具合模前，内型芯2置于外型芯1的通孔中，内型芯2圆柱面与外型芯1中心阶梯孔的小径孔间隙配合，减少外型芯1与内型芯2的配合轴面的长度，并且内型芯2可在孔中滑动，同时内型芯2的弯柄置于外型芯1的“L”形横槽内，使内型芯2一端和外型芯1的自由端端面齐平，将装配好的内型芯2和外型芯1放入下模体4，下模体4上定位销3插入外型芯1定位销孔中，再将上模体5与下模体4装配，以导向销6定位；合模后，将熔融的蜡通过注蜡口注入型腔，待蜡型冷却形成蜡模7后开模。开模时，利用上模体5、下模体4上的起模槽将上模体5与下模体4分开，将蜡模7连同外型芯1、内型芯2一起取出，抽芯时，旋转内型芯2，将内型芯2“L”形弯柄沿型芯轴向滑出外型芯1滑槽，抽出内型芯2，再从蜡模7中抽出外型芯1，完成深孔的成型。