[实用新型]电子束焊接生产线

说明书

技术领域

本实用新型涉及电子束焊接设备，具体为一种电子束焊接生产线。

背景技术

电子束焊接可保证焊缝深度、并减少待焊件的热变形，故其使用日益广泛，特别在各种汽车配件，如半轴、变速箱齿轮及硅油减震器等的生产中，为提高焊接质量也大量采用电子束焊机进行焊接生产。

但目前生产过程中多采用单台电子束焊接机。因在焊接前工件要先进行清洗，焊接后工件要经过热处理消除焊接应力和进行表面处理。多种工序配合，电子束焊机难以持续工作，生产效率不高，设备利用率也不高。

如各种汽车变速箱中的齿轮的生产工艺是将齿圈和幅板压装在一起，再将二者焊接成一体。目前电子束焊接的生产率最大只能达到40～60件/小时。难以满足汽车工业生产的需要。

实用新型内容

本实用新型的目的是设计一种电子束焊接生产线，其包括电子束焊接机，还有超声波清洗机和热处理设备，相互之间用传送带连接，以提高电子束焊接机的生产效率。

本实用新型设计的电子束焊接生产线，包括电子束焊接机，还有超声波清洗机和热处理装置，超声波清洗机、电子束焊接机和热处理装置顺序排放，相互之间用传送带连接。

待焊接的工件放入超声波清洗机进行清洗，将工件上的油污和灰垢清洗干净，以保证电子束焊接面清洁，提高焊接质量。传送带将清洗好的待焊工件送入电子束焊接机的焊接工装，进行自动电子束焊接，得到焊接好的工件。

焊接后的工件由传送带送入热处理装置，按照热处理工艺要求对工件进行热处理，消除焊接应力及进行表面硬化处理。

本生产线还配有超声波检测装置，电子束焊接机后的传送带连接到超声波检测装置。焊接后的工件由传送带装入超声波检测装置进行超声波焊缝探伤，将焊接深度不足、有焊接气孔、裂纹等有焊接缺陷的工件检出，焊接人员可进行补焊或报废处理。超声波检测装置后的传送带连接到热处理装置。

当用于汽车变速箱齿轮焊接时，本生产线还配有齿轮压装机，超声波清洗机后的传送带连接到齿轮压装机，传送带将清洗干净的齿圈与辐板送入齿轮压装机，将内外工件压装在一起，使得齿圈与辐板的焊接面紧配合。齿轮压装机后的传送带连接到电子束焊接机。

所述齿轮压装机为液压齿轮压装机。

所述传送带为动力辊筒式传送带。

与现有技术相比，本实用新型电子束焊接生产线的优点为：1、组合了电子束焊接所需要的清洗设备、热处理装置及电子束焊接机，还可配装检测设备和齿轮压装机，传送带连接各设备，构成连续式焊接加工流水线，其焊接效率大大提高，例如齿轮焊接可以达到90件/小时，比单台电子束焊接机的生产率提高50%甚至一倍；2、适合于各种汽车配件的焊接,包括汽车变速箱齿轮、半轴及硅油减震器等；3、易于组配，性能稳定、自动化程度高、操作简便。

附图说明

图1为本电子束焊接生产线实施例结构框图。

具体实施方式

以下结合附图详细说明本电子束焊接生产线实施例，本例为专用于焊接汽车变速箱齿轮的电子束焊接生产线。

本汽车变速箱齿轮电子束焊接生产线的实施例如图1所示，包括电子束焊接机、超声波清洗机、齿轮压装机、超声波检测装置和热处理装置，上述设备顺序排放，相互之间用传送带连接。

本例的超声波清洗机，可以是连续式超声波清洗模式，也可以是间断清洗模式，连续式清洗机清洗的效率为90件/小时，间断清洗机每炉清洗时间为60分钟，每次能够装入工件90套，清洗生产效率是90件/小时。

本例的齿轮压装机，为液压齿轮压装机，压力为1吨，每次压装过程时间为20秒，压装效率为每小时120-150件。

本例的真空电子束焊机，为加速电压60kV，功率3-4kw，采用高频逆变式直流高压电源，油冷式电子枪，焊接真空度为6-8Pa，焊接工装是单工位焊接，或者是双工位焊接，单工位焊接节拍为装夹工件时间为5秒钟，抽真空时间为30秒，焊接时间为10秒钟，一个焊接循环时间为45秒，即焊接效率达到90件/小时。双工位焊接工装，每个焊接工位可以同时焊接4-6个工件，完成一个焊接循环的时间为3-4分钟，平均每件工件焊接时间为45秒，每小时能焊接90件齿轮。

本例的超声波检测装置采用高频窄脉冲超声波探头作为超声波检测传感器，能检测齿轮环形焊缝缺陷，如焊缝深度不够、气孔、裂纹等，每件检测时间为20秒，每小时可以检测工件120-150件。