[实用新型]板坯厚度在线自动测量装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及钢铁冶炼设备技术领域，具体地指一种板坯厚度在线自动测量装置。

技术背景

轧板使用的原料一般是连铸车间运送来的板坯，板坯的厚度都是连铸设计好的固定厚度如200mm、250mm和300mm等规格，板坯通过加热炉受料辊道收料，在受料辊道上将板坯对中、测长，然后输送往加热炉加热。轧机轧制时板坯厚度按连铸设计的尺寸输入，厚度要到轧机控制模型里参与轧机控制，板坯厚度对成品钢板尺寸影响较大，连铸生产的变化也会造成板坯实际厚度变化，如果板坯实际厚度比设计厚度偏小会造成成品板短尺，实际厚度比设计厚度大会造成成品板切边过多，成材率低，因此要求板坯厚度与设计厚度误差为±3mm，不平度＜20mm。

为了准确输入板坯的实际厚度，目前常规方法是通过人工进行测量、核对板坯厚度，正常生产时每天平均要测量300~400块板坯。生产实践表明人工测量的效率低，影响轧制节奏，而且容易出现遗漏，同时也增加了人工成本。

实用新型内容

本实用新型的目的就是要提供一种板坯厚度在线自动测量装置，该装置能提高板坯厚度的检测效率和检测精度。

为实现此目的，本实用新型所设计的板坯厚度在线自动测量装置，包括辊道底座、设置在辊道底座上的多个辊道，其特征在于：它还包括固定在辊道底座上的检测框架，所述检测框架上设置有气缸，所述气缸的活塞杆端部固定有滚轮座，所述滚轮座上设置有测量滚轮，所述测量滚轮面向辊道布置，所述气缸的缸体内设有用于测量其活塞杆运动距离的位移传感器。

所述测量滚轮的轴线与辊道的轴线平行，所述测量滚轮位于辊道中部的上方。

所述气缸的控制端连接有气动控制柜。

所述位移传感器的信号输出端连接有PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）。

所述测量滚轮的滚轮轴通过轴承连接滚轮座。

本实用新型通过设置气缸、位移传感器和测量滚轮实现了板坯厚度在线自动测量。此装置可取代传统的依靠人工测量板坯厚度的方式，减少了人为因素的遗漏和误差，节约了人力成本，提高了测量准确率和生产效率。另外，此装置输出的测量实际值可自动与设计的厚度值进行对比分析，超过偏差范围的板坯可自动进行提示报警，提醒操作工及时修正处理，避免厚度超差的板坯进入轧制工序，提高成材率。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为图1的主视图

图3为本实用新型中测量部分的结构示意图；

图4为本实用新型中测量滚轮和滚轮座部分的结构示意图；

图中：1—辊道底座、2—辊道、3—检测框架、4—气缸、5—位移传感器、6—测量滚轮、6.1—滚轮轴、7—滚轮座、8—气动控制柜、9—PLC、10—轴承。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明：

图中1~4所示的板坯厚度在线自动测量装置，包括辊道底座1、设置在辊道底座1上的多个辊道2，它还包括固定在辊道底座1上的检测框架3，检测框架3上设置有气缸4，气缸4的活塞杆端部固定有滚轮座7，滚轮座7上设置有测量滚轮6，测量滚轮6面向辊道2布置，气缸4的缸体内设有用于测量其活塞杆运动距离的位移传感器5。

上述技术方案中，测量滚轮6的轴线与辊道2的轴线平行，测量滚轮6位于辊道2中部的上方。板坯在测量滚轮6与辊道2之间通过，测量滚轮6与辊道2同步运动。

上述技术方案中，气缸4的控制端连接有气动控制柜8。该气动控制柜8通过调节气缸4缸体内压缩空气的压力和流量，始终保证测量滚轮6以一定的压力压在板坯上表面上。

上述技术方案中，位移传感器5的信号输出端连接有PLC9，PLC9用于接收位移传感器5的信号，并同设计板坯厚度进行对比。

上述技术方案中，测量滚轮6的滚轮轴6.1通过轴承10连接滚轮座7。

上述技术方案中，所述气缸4为防转气缸。

本实用新型使用时：板坯在辊道2上输送移动时，当辊道2边的光删检测到板坯移到测量位后，通过气动控制柜8控制气缸活塞杆伸出，测量滚轮6开始压在板坯的上表面，板坯连续移动，位移传感器5就输出连续的测量值，当测量滚轮6快到板坯尾端时气缸活塞杆缩回，结束测量，测量采集板坯一段厚度，同时位移传感器5将测量数据输送到PLC9，PLC9自动同设计的板坯厚度进行对比，当偏差超过±3mm，就发出“厚度修正”的提示，否则就正常放行。