[实用新型]连杆体五工位专机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种机床，特别涉及加工连杆体的五工位专机。

背景技术

目前，连杆体的铣削结合面、钻孔、攻丝、钻油眼等工序分别在四个专用机床上加工，加工每道工序时，连杆体都要分别在各自机床上装夹一次，而每一次装夹都会造成定位误差，尤其是结合面铣削加工后，再次装夹的结合面平行度会有偏差，由此会增大后序钻孔、攻丝的垂直度误差，从而影响产品质量。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种减小连杆体加工误差的五工位专机。

本实用新型的技术方案如下：一种连杆体五工位专机，包括床身(17)，在所述床身(17)的顶部设有回转工作台(6)，该回转工作台(6)的上方装有铣削动力头(1)、钻孔双动力头(2)、攻丝双动力头(3)和钻孔单动力头(4)，所述回转工作台(6)的顶面上按圆周均匀设置有五个连杆定位夹具(5)，这五个连杆定位夹具(5)对应五个工位，其中一个工位为装夹工位，其余四个工位分别与铣削动力头(1)、钻孔双动力头(2)、攻丝双动力头(3)及钻孔单动力头(4)相对应。

本实用新型将铣削动力头、钻孔双动力头、攻丝双动力头和钻孔单动力头集成在同一机床上，在一次装夹的多工位连续加工时，可有效提高装夹定位的加工精度，而且多工位的专机操作，在一定程度上缩短了工件的工艺流转周期，提高了生产效率，简化了加工现场的布置，节省了生产流水线占用的空间。

作为优选，所述铣削动力头(1)的壳体固定在支撑台(7)一端的竖直板面(9)上，铣削动力头(1)的输入端通过一根传动轴与伺服电动机(8)的驱动轴连接，所述伺服电动机(8)固定在支撑台(7)的水平板面上。以上结构简化了铣销机床的结构，减小了铣削机床占用的空间，铣削动力头的调整也显得更方便。

作为优选，在所述床身(17)的顶部设置有基板(11)，该基板(11)位于回转工作台(6)的侧边，在基板(11)上固定有两根相互平行的滑轨(13)，所述支撑台(7)通过其底部的滑块(10)与所述滑轨(13)滑动配合。以上结构能保证连杆体铣削加工面的平行度，支撑台与滑轨滑动配合，能很方便地变换铣削动力头的加工位置。

作为优选，在两根滑轨(13)之间设有与之平行的丝杆(14)，与该丝杆(14)螺纹配合的丝杆套(12)固定于支撑台(7)底部的中央，所述丝杆(14)的一端穿过第一限位块(15)内的轴承，并与伺服电动机(16)的输出轴连接，丝杆(14)的另一端通过轴承支承在第二限位块(15’)上。以上结构保证了支撑台移动的直线性，伺服电动机带动丝杆转动，丝杆套与丝杆螺纹配合移动，支撑台移动的水平方向稳定，能保证铣削动力头的加工基准面稳定，第一限位块与第二限位块则限定了铣削加工动力头的安全作业区域，避免与其他工位发生干涉。

作为优选，所述钻孔双动力头(2)、攻丝双动力头(3)和钻孔单动力头(4)分别通过各自的支架(18)支撑定位，该支架(18)的底部固定在床身(17)上。采用以上方案，简化了各工序的设备结构，各动力头输入端与相对应的伺服电动机连接轴连接，并作为动力输入部分，加工稳定，制造精度较高。

有益效果：本实用新型结构简单，操作方便，成本低廉，在一定程度上缩短了工件的工艺流转周期，提高了加工精度和生产效率，简化了加工现场的布置，节省了生产流水线占用的空间。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的铣削工位俯视图。

图3为图1的俯视图。

图4为本实用新型的支架结构示意图

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1、图2、图3所示，一种连杆体五工位专机，包括床身17，在所述床身17顶部的左端固定有基板11，该基板11右侧设置有回转工作台6，回转工作台6能够绕其轴心线旋转。在基板11上固定有两根相互平行的滑轨13，支撑台7通过其底部的滑块10与所述滑轨13滑动配合，在两根滑轨13之间设有与之平行的丝杆14，与该丝杆14螺纹配合的丝杆套12固定于支撑台7底部的中央，所述丝杆14的一端穿过第一限位块15内的轴承，并与伺服电动机16的输出轴连接，丝杆14的另一端通过轴承支承在第二限位块15’上。丝杆14由伺服电机16驱动，丝杆14在伺服电机16的带动下旋转时，能够驱使支撑台7在左右方向平移。