[实用新型]四气门多缸整体式气缸盖

说明书

技术领域

本实用新型涉及内燃机领域，尤其涉及一种限定相邻气缸中心距的四气门多缸整体式气缸盖。

背景技术

目前，我国内燃机行业中的多缸柴油机对应于每个气缸的气缸盖上通常设置有进气门和排气门两个气门，导致柴油机的进气量不足，柴油机的功率偏低。通常采用扩大气门直径和增加气门数量的办法来提高进排气道流通截面，以增加柴油机进气量。但因为原有气缸盖结构上的限制，增加气门直径将遇到气门、喷油器之间的相互干涉，既不能有效地增大气门直径，且喷油器的位置将更加偏置，使油束与进气的混合更加不利，造成性能、特别是污染物排放性能不利。增加气门数量，将涉及到气门的布置、气门的大小、喷油器的位置、摇臂的结构、气门的开启、驱动等，需要进行可靠性、耐久性试验验证。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种结构合理的四气门多缸整体式气缸盖，以增加柴油机的进气量，提高柴油机的功率。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：四气门多缸整体式气缸盖，包括气缸盖体，所述气缸盖体上对应于每个气缸的位置分别设置有两个进气门和与该两个进气门相对设置的两个排气门；两个所述进气门位于以气缸中心线为圆心的φ61±4mm的圆上，两个所述排气门位于以气缸中心线为圆心的φ65±4mm的圆上；一个所述进气门与与其相邻的一个所述排气门中心的连线与多个气缸中心连线之间的夹角为25±8°；所述气缸盖体上对应于每个气缸的位置设置有喷油器安装孔，相邻两个所述喷油器安装孔之间的距离为127±1mm。

作为优选，所述进气门的进气道口直径为31±3mm；所述排气门的排气道口直径为27±3mm。

作为优选，所述喷油器安装孔位于以气缸中心线为圆心的φ4±1mm的圆内。

由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：由于本实用新型的四气门多缸整体式气缸盖，在气缸盖体上对应于每个气缸的位置分别设置两个进气门和两个排气门；两个进气门位于以气缸中心线为圆心的φ61±4mm圆上，两个排气门位于以气缸中心线为圆心的φ65±4mm的圆上；一个进气门与与其相邻的一个排气门中心的连线与多个气缸中心连线之间的夹角为25±8°；在气缸盖体上对应于每个气缸的位置设置有喷油器安装孔，相邻两个喷油器安装孔之间的距离为127±1mm。在不改变气缸零件外形及安装尺寸的前提下，将柴油机气缸盖对应于每个气缸的位置设计为四气门的合理结构，增大了柴油机的进气量，提高了柴油机的功率。

本实用新型改善了柴油机的动力性、经济性和排放性能，使柴油机的各项指标有一定提高；同时在几乎不增加柴油机重量的前提下，有效地增加了柴油机的功率，降低污染物的排放量，是达到“欧3”排放标准的基本措施，本实用新型达到了节能、绿色环保的社会效益。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是与本实用新型的四气门多缸整体式气缸盖配套的机体结构示意图；

图中：1-气缸盖体；2-进气门；3-排气门；4-喷油器安装孔；5-气缸体；6-气缸套。

具体实施方式

如图1所示，本实施例的四气门多缸整体式气缸盖包括气缸盖体1，在气缸盖体1上对应于图2中每个气缸套6的位置分别设置有两个进气门2和与该两个进气门2相对设置的两个排气门3；其中，两个进气门2位于以气缸套6的中心线作为圆心的φ61±4mm的圆上（图中示意为D进），两个排气门3位于以气缸套6的中心线作为圆心的φ65±4mm的圆上（图中示意为D排）；其中一个进气门2与与其相邻的一个排气门3中心的连线与多个气缸套6中心连线之间的夹角为A=25±8°；在气缸盖体1上对应于每个气缸6中的位置设置有喷油器安装孔4，相邻的两个喷油器安装孔4之间的距离L₁=127±1mm。

本实施例中，进气门2的进气道口直径d_进=31±3mm；排气门3的排气道口直径d_排=27±3mm。

本实施例中，喷油器安装孔4位于以气缸套6的中心线为圆心的φ4±1mm的圆内，如图1中双点画线所示。

本实施例的四气门多缸整体式气缸盖与图2所示的柴油机机体配套组装使用，图2所示的柴油机机体包括气缸体5，气缸体5上设置多个缸孔，每个缸孔内镶装有气缸套6，相邻两个气缸套6的中心之间的距离L₂=127±1mm。