[实用新型]挤注式大注射量注塑成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑机领域，具体地讲是一种挤注式大注射量注塑成型装置。

背景技术

近年来，随着市场需求的扩大，特别是对于大型塑料构件的需求越来越大，与此同时，对于大型构件的质量要求也越来越高。但是传统的挤注式注射机通常由于注射机挤注系统存在的技术不足，尤其当注射量超出标称注射量时，根本无法满足要求。因为注射量受到活塞直径和行程的限制，在实际应用中都有上限值。所以针对不同的注射量要求，传统塑料机械一般需要不同的注射装置来配合，尤其是大注射量产品需要与其相对应的大型注射装置，故现有技术存在通用性差，注射装置体积也较大，因此耗能自然会增大，这不符合现代市场要求的高效、节能理念。

现有技术的挤注注射的活塞式注料结构主要通过活塞推动，将从进料口通过塑化并进入到储料筒的熔融塑料经喷嘴射出。除了上述缺陷之外，现有技术还存在以下技术问题：如由于活塞和料筒存在较长的配合长度，使得活塞加工精度要求较高，制造成本高。同时，为保证活塞注射时较小的注射阻力，活塞和料筒间留有较大间隙，注射时，熔融塑料温度很高，熔融塑料极易从活塞和料筒间隙中回挤出来，包裹在活塞表面，使得活塞运动阻力增加；而且，此部分熔融塑料反复受到高剪切作用、停留时间长，导致部分过烧降解，影响环境及产品质量。活塞运动阻力的不断变化，又导致活塞工作不稳定。另外，包在活塞外侧的塑料随着活塞的不断运动，从料筒后侧溢出，浪费物料且加大设备维护难度。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，提供一种注射量大、适用范围广，且高效节能的挤注式大注射量注塑成型装置。

本实用新型的技术解决方案是，提供一种以下结构的挤注式大注射量注塑成型装置，包括射前储料机构、注射机构、喷嘴和三通阀，所述的射前储料机构包括预塑前料筒、螺杆和预塑料筒，所述的螺杆设置在预塑料筒内，所述的注射机构包括注射前料筒、注射料筒、套设有活塞的活塞杆和电液系统，所述的活塞杆设置在注射料筒内，所述的电液系统与活塞杆连接；所述的射前储料机构、注射机构均通过三通阀与喷嘴连接。

采用以上结构，本实用新型与现有技术相比具有以下优点：采用本实用新型结构，将射前储料机构、注射机构经三通阀有效地结合在一起，射前储料机构通过螺杆不停地向注射机构送料，也可根据需要分多次送料，三通阀用于控制喷嘴、射前储料机构和注射机构之间导通与截止，从而实现储料、送料和注射等多个过程，由于在注射机构上配合了储料机构，能够满足大注射量的需求，无需根据注射量的多少来设计对应的注塑机型，通用性好，适用范围广，提高了注射效率，节能高效。

作为改进，所述的预塑料简内安装有第一熔体压力传感器，所述的注射前料筒内设有第二熔体压力传感器，通过两熔体压力传感器的信号反馈可知二者的压力值，根据二者的压力值的大小来调节螺杆的转速、活塞杆的工作情况以及三通阀的导通与截止，该压差反馈的设计能够保证射前储料机构和注射机构工作的协调一致性，从而提高了产品的稳定性和可靠性。

作为改进，所述的预塑前料简与三通阀之间连接有止逆连接筒，所述的止逆连接筒内设有单向阀，这样当注射前料筒内的熔体压力大于预塑料筒内的压力时，可以防止熔融塑料的逆流。

作为改进，所述的活塞的外环面上设有密封环，所述的密封环与注射料筒内壁相贴合，将活塞与注射料筒内的熔融塑料隔开；由于密封环与注射料筒内壁的接触面积非常小，这两者使得整个工作过程中，活塞运动受到的摩擦阻力较传统方式要小得多，从而减少了大量的能量损耗，节省运行成本；且活塞和注射料筒之间没有接触，因此，对于活塞的材料和加工要求要小得多，制造难度大大降低；同时密封环的设计，杜绝了熔融塑料溢出的问题，使得活塞的清洁和维护更加简单省力。

作为改进，所述的注射料筒内壁前后分别设置了第一接近开关和第二接近开关，接近开关的设置是为了便于控制活塞的行程，从而更合理地安排各机构的工序，缩短了注射的时间，且有助于产品质量的提高。

作为改进，所述的注塑成型装置还包括控制器，所述的控制器包括依次电连接的处理器、A/D转换电路、放大电路和采集电路，所述的采集电路与第一接近开关、第二接近开关、第一熔体压力传感器和第二熔体压力传感器电连接，所述的射前储料机构还包括异步变频电机驱动，所述的螺杆由异步变频电机驱动，所述的异步变频电机与处理器电连接；采用控制器能有效地处理和协调各传感器和开关的工作，并能设置螺杆的初始转速和对螺杆转速的调整。