[实用新型]节能筒类工件成型合缝焊接模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种焊机，尤其涉及一种用于将金属筒类工件合缝焊接成型的焊接模具。

背景技术

目前，一定长度的金属筒体在各制造加工行业是最常用的零部件基础体，在食品封装、工业制造、尤其在压缩机行业等制造产业有着广泛的应用。现有的一种实现了金属筒体全程自动连续焊接，而且能避免在工件两端面的焊缝产生起弧缺口和收弧缺口的金属筒体焊机，该金属筒体焊机包括首尾顺序连接的自动输送分料装置10、检测定位装置20、预进料消缝装置30、连续焊接装置40、焊后分段装置50 和出料装置60，其整体形状结构如图1所示。图1的连续焊接装置40中含有金属筒体的成型合缝焊接模具（即定径规或隧道模403），该成型合缝焊接模具通常采用由特殊合金材料制成的整体模芯，这种整体模芯具有如下缺点：1.整体模芯制作成本高，加工难度大，后续保养维护费用巨大。例如制作一个Ф125mm直径的筒状工件的“成型合缝焊接模具”模芯。材料须定制成Ф180mm左右*120mm（长度）。材料以铜为例：重量约27Kg，再将材料加工成一件内孔为Ф125mm的套状工件后再加工避空位置后重量约13Kg。材料的利用率小于50%，浪费很大。2.工件长期与模芯接触摩擦，对模芯造成永久磨损使模芯尺寸变大或变得不规则，无法再加工工件。而模具对模芯的可调节收缩只能限于整体的变化且调节量又很小，导致模芯一旦有大的磨损就不能再使用，须整体更换。故此模具整体使用寿命较低。3. 工件与模芯内壁为均匀接触，因而接触面积较大，摩擦力也很大，从而导致连续焊接装置40的传动机构在推动筒体工件向前移动时需要耗费的电量也非常大，而且焊接速度也不稳定。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种能明显降低制造和维护成本、能大大节省传送工件所需电量、有利于焊接速度稳定的节能筒类工件成型合缝焊接模具。

本实用新型解决上述技术问题采用的技术方案是，设计制造一种节能筒类工件成型合缝焊接模具，包括：隧道模座、分别固定在该隧道模座内腔下游和上游的隧道模芯和隧道导向模。

所述隧道模芯的内壁面设有多条凹槽，所述凹槽内安装有方便拆装的镶条，所述镶条的厚度大于所述凹槽的深度从而凸出所述隧道模芯的内壁面，所述镶条突出部分的顶面与以所述隧道模芯中轴线为中心的一椭圆重合，该椭圆的长轴位于水平方向，短轴位于垂直方向，当待焊接的筒类工件进入所述隧道模芯时，位于椭圆短轴附近的第一镶条合抱支承所述筒类工件，位于椭圆长轴附近的第二镶条与所述筒类工件之间允许有适当间隙。

所述镶条的底面的设有螺孔，所述隧道模芯侧壁开设有通孔，螺钉穿过该通孔后把所述镶条固定在所述隧道模芯上。

所述镶条的长度方向平行于所述隧道模芯的轴心方向，且相对所述椭圆形的短轴对称但不均匀分布。

所述第一镶条有4条，其中2条位于隧道模芯上部且对称布置在所述椭圆短轴的两侧，另2条位于隧道模芯下部且对称布置在所述椭圆短轴的两侧。

所述第二镶条有4条，其中2条位于隧道模芯左边且对称布置在所述椭圆长轴的上下两侧，另2条位于隧道模芯右边且对称布置在所述椭圆长轴的上下两侧。

所述镶条外表面的前端和后端设有导滑面。 

同现有技术相比较，本实用新型的节能筒类工件成型合缝焊接模具的隧道模芯内嵌入若干独立的镶条，镶条围成椭圆形的孔腔，且镶条在孔壁上呈非均匀分布，可大大减小工件与孔壁之间的接触面和摩擦力，减小传送工件所需耗费的电能，还可允许筒体工件横截面在预定区域内产生弹性变形，减少因筒体直径变化而产生的镶条与筒体之间的正压力和摩擦力的变化，有利于焊接速度稳定；另外，镶条可独立更换拆卸，由此，一个隧道模芯配合不同规格的镶条便可适用不同直径筒类工件的焊接加工，而且当某一镶条磨损后还可单独更换，无需更换隧道模芯以及未磨损的镶条，另外还可对磨损镶条的磨损面进行切削使之能适用于较大直径的筒类工件，因此，极大地降低了模具的制造和维护费用。

附图说明

图1为现有金属筒体焊机的结构示意图；

图2为本实用新型节能筒类工件成型合缝焊接模具的分解图；

图3为本实用新型节能筒类工件成型合缝焊接模具从前部看的示意图； 

图4为本实用新型节能筒类工件成型合缝焊接模具在平行于轴心方向的剖面图；

图5为所述隧道模芯2前方的正视图。

具体实施方式

以下结合附图所示之最佳实施例作进一步详述。