[实用新型]氧气管路控制系统切换装置

说明书

技术领域

本实用新型属于自动控制技术领域，特别是提供了一种氧气管路控制系统切换装置，利用继电器在两套控制系统之间自动切换，实现控制系统的冗余。

背景技术

火焰切割系统在生产过程中是通过火焰切割机将产品切成长度相同的板坯，连铸火焰切割机原理是利用板坯跟氧气在高温的环境下发生化学反应，从而将铸坯切开。该系统分为第一套控制系统与第二套控制系统，第一套控制系统包括1、2#铸机，第二套控制系统包括3、4#铸机。四台铸机配备八台火焰切割机，而这八台火焰切割机的氧气来源于同一根氧气管道，共用同一个氧气调节阀。这个氧气调节阀的控制程序及电源均来自于第一套PLC控制系统。这个切割氧气调节阀的正常运行与否对连铸车间的正常生产起着极其重要的作用，一旦第一套PLC控制系统检修或PLC控制系统出现故障将导致整个生产连铸车间的停产，甚至造成全厂的停产。

发明内容

本实用新型的目的在于提供氧气管路控制系统切换装置，利用继电器在两种控制系统自动切换，，有效的克制了在第一套控制系统出现故障或检修时导致整个连铸车间的停产的问题，提高了连铸车间的生产效率，实现控制系统的冗余。

本实用新型的工作原理是：利用继电器的常开与常闭触点的功能将同一个压力变送器检测信号在不同的状况下进入不同的控制系统，实现两套控制系统的自动切换，最终实现氧气管路的安全、稳定、不停止供气的自动控制，实现控制系统的冗余。

本实用新型包括一台继电器，一台压力变送器，两个调节阀，两套PLC控制系统。压力变送器的信号线接继电器的公共触点，第一套PLC控制系统的数字量输出模块连接继电器线圈，第一套PLC控制系统的模拟量输入模块接继电器常开触点。第一套PLC控制系统的模拟量输出模块接主管路调节阀，第二套PLC控制系统的模拟量输入模块接继电器的常闭触点，第二套PLC控制系统的模拟量输出模块接旁路管路的调节阀。

当第一套PLC控制系统正常工作时，通过该系统的数字量输出模块给继电器线圈供电，此时，继电器的常开触点闭合，常闭触点打开，氧气管变送器压力信号通过闭合的触点进入第一套PLC控制系统中，第一套PLC控制系统通过该信号的反馈进行运算，通过本身系统的模拟量输出模块进行主管路调节阀的PID调节控制。

当第一套PLC控制系统故障或检修停电时，继电器线圈供电丢失，此时，氧气管压力变送器信号通过继电器的常闭触点进入第二套PLC控制系统，第二套PLC控制系统通过该信号的反馈进行运算，通过本身系统的模拟量输出模块进行旁通管路调节阀的PID调节控制。

本方法的效益是，无论第一套控制系统工作是否正常，都会保证氧气管路有足够、适量的氧气供火焰切割机使用，实现控制系统的冗余，保证生产有效、顺利的进行。实现了在第一套控制系统出现故障时，能够快速、及时、准确的切换到第二套控制系统

附图说明

图1为氧气管路控制系统切换装置的原理图。其中，氧气管主管路调节阀1、氧气旁路管路调节阀2、第一套PLC控制系统数字量输出模块3、压力变送器4、继电器线圈5、继电器公共触点（接压力信号正）6、继电器公共触点（接压力信号负）7、继电器常开触点（接第一套控制系统的模拟量输入模块正信号）8、继电器常开触点（接第二套控制系统的模拟量输入模块负信号）9、继电器常闭触点（接第二套控制系统的模拟量输入模块正信号）10、继电器常闭触点（接第二套控制系统的模拟量输入模块负信号）11、第一套PLC控制系统模拟量输入模块12、第一套PLC控制系统模拟量输出模块13、第二套PLC控制系统模拟量输入模块14、第二套PLC控制系统模拟量输出模块14。

具体实施方式

本实用新型包括一台继电器，一台压力变送器，两个调节阀，两套PLC控制系统。继器线圈4接第一套PLC控制系统的数字量输出模块3；将压力变送器4的正信号线接继电器的公共触点6；将压力变送器4的负信号线接继电器的公共触点7；将继电器的常开触点8、9接第一套控制系统的模拟量输入模块12；将第一套PLC控制系统的模拟量输出模块13接主管路的调节阀1；将继电器的常闭触点10、11接第二套PLC控制系统的模拟量输入模块14；第二套PLC控制系统的模拟量输出模块15接氧气旁路管路的调节阀2。