[实用新型]高盒形件成型组合工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种成型组合工装，确切地说是一种高盒形件成型组合工装。属于机械加工拉伸成形应用技术领域。

背景技术

传统的高盒形件的拉伸成形需要三次正向拉伸。由于拉伸过程中高盒形件的底部和壁部之间的转接和金属材料流进凹模区时的摩擦阻力和弯曲抗力问题解决的不够好，因而存在着废品率高，生产效率低，产品的制作成本高的问题。

发明内容

本实用新型是以解决上述问题为目的，提供一种由现有的三次正向拉伸成型改进为一次正向拉伸与一次反向拉伸共两次拉伸成型的高盒形件成型组合工装。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：高盒形件成型组合工装，由前序正拉伸模具和后序反拉伸模具组成。前序正拉伸模具，包括凸模A（1）、凹模A（3）。凹模A（3）通过垫板（5）安装在下模板A（7）上。下模板A（7）的中心位置开有一孔，孔内设有顶杆A（6），顶杆A（6）上安装顶板A（4）。上述凸模A（1）下部的压边圈A（2）与凹模A（3）具有间隙。

后序反拉伸模具，包括凸模B（8）、凹模B（10）。凹模B（10）安装在下模板B（13）上。下模板B（13）的中心位置开有一孔，孔内设有顶杆B（12），顶杆B（12）上安装顶板B（11）。上述凸模B（8）下部的压边圈B（9）与凹模B（10）具有间隙。

使用时，将前序正拉伸模具和后序反拉伸模具固定在机械设备上，先将拉伸件进行第一道工序的正拉伸，而后转入第二道工序的反拉伸，即制得高盒形件的成品。

本实用新型通过将现有技术需三次正向拉伸成型改进为一次正向拉伸与一次反向拉伸共两次拉伸成型的工装，解决了现有技术工装结构不尽合理，生产效率低，产品质量不稳定的技术问题。本实用新型由于在设计上充分考虑了高盒形件的底部和壁部之间的转接和金属材料流进凹模区时的摩擦阻力和弯曲抗力的问题，因此对凹模和凸模选用了合适的角度，并减少了一道工序，较好地解决了拉伸件易断裂的技术问题。具有结构简单合理、生产效率高、产品质量有保证的特点。可广泛用于高盒形件成型，特别是矩形的高盒形件成型的技术领域。

附图说明

图1是本实用新型前序正拉伸模具的结构示意图。

图2是本实用新型后序反拉伸模具的结构示意图。

具体实施方式

实施例

高盒形件成型组合工装，由前序正拉伸模具和后序反拉伸模具两个部分组成，如图1与图2所示。

参照图1，前序正拉伸模具，包括凸模A1、凹模A3。凹模A3通过垫板5安装在下模板A7上。下模板A7的中心位置开有一孔，孔内设有顶杆A6，顶杆A6上安装顶板A4。上述凸模A1下部的压边圈A2与凹模A3具有间隙。

参照图2，后序反拉伸模具，包括凸模B8、凹模B10。凹模B10安装在下模板B13上。下模板B13的中心位置开有一孔，孔内设有顶杆B12，顶杆B12上安装顶板B11。上述凸模B8下部的压边圈B9与凹模B10具有间隙。

上述前序正拉伸模具中的凸模A1底部的外沿向拉伸方向过渡区制成45°角，便于后道工序反拉伸成形时金属的流动，提高拉伸保险系数。上述凹模A3为锥形凹模，其锥角为30°。这样从拉伸一开始，就使拉伸件的凸缘部分形成碟状，便于金属流动，减少摩擦阻力和弯曲变形阻力，提高拉伸保险系数。

上述后序反拉伸模具，制成45°过渡型面的压边圈B9，压边圈B9的工作型面与凹模B10按材料厚度间隙贴合。这样的压边圈B9，增大了压边面积，有效控制了金属材料流进凹模区，减少摩擦阻力和弯曲抗力，从而提高拉伸保险系数。