[实用新型]一种C型件拉伸模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种C型件拉伸模具。

背景技术

对于C型（不封闭）大型深腔件的拉伸，国内外各生产厂家沿用至今的工艺加工手段是将C型件对称加工，也就是我们通常所说的一模两件，工件成型后再剖切成单件，这种工艺手段是可行的，但其有较多弊端，一是成型后零件互换性差；二是对加工设备要求高，因为成型件几何尺寸放大一倍后造成加工工装较大，工装费用较高，同时要求加工设备必须大台面、高吨位；三是增加了剖切工序和剖切工装。而在我公司现有设备条件下就较不能满足产品加工要求，给我们生产带来了不便。

实用新型内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种C型件拉伸模具，在保证产品技术要求的情况下，同时保证了较高的合格率和生产效率。

技术方案：为实现上述目的，本实用新型的一种C型件拉伸模具，包括上模座、下模座、导柱和顶杆，所述的上模座下方两边各设有导套，导套与导柱连接，上模座下方与垫板连接，垫板的下方依次设有固定板、导向板、成型凸模和氮气弹簧，所述的下模座上方设有与成型凸模对应的成型凹模，成型凹模上设有一组顶杆，所述的氮气弹簧上设有压边圈。

作为优选，所述的顶杆为5个。

作为优选，所述的成型凹模上表面设有一组定位销。

有益效果：本实用新型的C型件拉伸模具，与现有技术相比，具有以下优点：

1、结构简单，该模具中零件较少且易于加工和装配，各零件间有销钉保证相对位置；

2、操作方便，工人在操作时仅需将材料放入指定区域后，闭合模具，保压成型；

3、成型合格率高，操作工按照工艺流程操作后，产品一致性和互换性高，合格率100%；

4、生产效率高，因为是单件生产，产品预成型毛胚料小故而工人的劳动强度低，单件成型后无须剖切，去毛等再加工，从而减少了工序，大大的提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。

如图1所示，本实用新型的一种C型件拉伸模具，包括上模座1、下模座13、导柱4和顶杆6，上模座1下方两边各设有导套3，导套3与导柱4连接，上模座1下方与垫板8连接，垫板8的下方依次设有固定板9、导向板7、成型凸模11和氮气弹簧2，下模座13上方设有与成型凸模11对应的成型凹模12，成型凹模12上设有多个顶杆6，氮气弹簧2上设有压边圈10。

在本实施例中，成型凹模12上表面设有多个定位销5，可以方便的定位上模座1。

在实际使用时，成型凸模11和成型凹模12作为主要工作部件不仅要求其有较高的强度，而且还要求有较高的硬度以保证其有较久的耐磨性和较长的模具寿命，在本实施例中，选用的材料选为T10A，热处理后保证凸凹模硬度HRC58-62；对主要部件氮气弹簧2的选择要求是弹力大且弹力均匀，使用寿命长且不易疲劳，在本实施例中，选择了瑞典强力X（BKC）系列的弹簧；上下底座要求有较高的抗压性，另外同时考虑制造成本，故材料选为HT300，经热处理后保证上下底座布氏硬度值为210~220HB；在该工装中弹顶杆6的使用频率非常高，对其的耐磨性和强度同样也有较高的要求，故材料选为Cr12MoV，热处理后保证硬度HRC58-60；该工装中的压边圈10也同样要求有较高的强度和平整性，故材料选为45号钢，热处理后保证硬度HRC48-50。

在实际使用的时候，工作时成型凸模11通过导杆和导套3进入成型凹模12中，成型凸模11先接触到顶杆6，从而让成型凸模11和顶杆6咬住材料一同进入成型凹模12腔成型，而顶杆6的直径和数量以及各顶杆6摆放位置可以根据产品的拉伸力大小计算得出，最后成型件经保压一段时间后开模，由顶杆6将产品顶出，取出产品。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。