[实用新型]粘结磁粉脱水装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及粘结磁粉生产的脱水装置，尤其是一种利用离心力进行脱水的粘结磁粉脱水装置。

背景技术

铁鳞是生产粘结永磁铁氧体磁粉的主要原料之一，我国几乎在建立永磁铁氧体工业的起步阶段就开始使用铁鳞。然而，由于铁鳞受到钢材品种、收集情况等因素影响，成分极不稳定，且含杂质较多，若不经过预先处理，很难保证粘结永磁铁氧体磁粉的磁性能。为了能利用铁鳞这一来源广、价格低的原料生产出中高档性能的粘结永磁铁氧体磁粉，必须对其进行深加工。粘结永磁铁氧体磁粉的生产工艺流程主要为：将进厂铁鳞分类、经水洗磁选→化验→原料烘干→粗粉碎→添加剂混合→致密→打饼→烧结→粗粉碎→细磨→洗涤→脱水→回火→冷却→分散→分级→包装→检验入库。目前，在脱水过程中，一般均使用板式挤压进行脱水，将洗涤后的粉料放入板与板之间，进行挤压脱水，但是在脱水过程中，粉料容易残留在挤压板之间的缝隙内，不但难以清洗还会造成粉料浪费，而且粉料中的含水率不可调节，采用挤压方式进行脱水，效率低，平均每个班次能处理11至12吨，在挤压过程中还容易造成粉料颗粒破损。  

发明内容

本实用新型所要解决的就是现有粘结永磁铁氧体磁粉生产过程中，采用挤压式脱水装置浪费原料、破坏粉料颗粒、粉料含水率不可调节的缺陷，提供一种利用离心力进行脱水的粘结永磁铁氧体磁粉脱水装置。

本实用新型的粘结永磁铁氧体磁粉脱水装置，与洗涤装置及回火装置分别连接，其特征在于该脱水装置包括空心转轴和离心脱水机转筒，空心装置分别与洗涤装置的出料口及离心脱水机转筒的进料口连接，离心脱水机转筒的出料口与回火装置进料口连接。

洗涤后的粉料由空心转轴送入离心脱水机转筒后，在高速旋转产生的离心力作用下，立即被甩入转筒的转毂腔内。由于粉料颗粒比重较大，因而产生的离心力也较大，被甩贴在转毂内壁上，形成固体层；水密度小，离心力也小，只在固体层内侧产生液体层。固体层的粉料在螺旋输送器的缓慢推动下，被输送到离心脱水机转桶的出料口，经出料口连续排出，液体则汇集后排出离心脱水机。

本脱水装置通过离心作用在脱水时减少粉料的浪费、减少对粉料颗粒的破坏、控制粉料含水率，提高粘结永磁铁氧体磁粉磁性能的稳定性，提高产量。

与板式挤压脱水装置相比，本实用新型的有益效果是：

（1）本实用新型采用的离心脱水装置，结构简单，使用方便，设计合理，脱水装置分别与上下工序的装置连接，由于脱水后的粉料直接由离心脱水机出料口排入回火装置内，能实现连续生产，提高了工作效率，每个班次的处理量能提高到20至22吨；

（2）本实用新型可通过调整离心脱水机的转速，来调节粉料的含水率，控制粘结永磁铁氧体磁粉磁性能的稳定性；

（3）本实用新型采用前后生产工序装置连接，能实现连续生产和自动化控制。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

其中，洗涤装置1，空心转轴2，离心脱水机转筒3，回火装置4。 

具体实施方式

实施例1：一种粘结永磁铁氧体磁粉脱水装置，包括空心转轴2和离心脱水机转筒3，空心装置分别与洗涤装置1的出料口及离心脱水机转筒3的进料口连接，离心脱水机转筒3的出料口与回火装置4进料口连接。

洗涤后的粉料由空心转轴2送入离心脱水机转筒3后，在高速旋转产生的离心力作用下，立即被甩入转筒的转毂腔内。由于粉料颗粒比重较大，因而产生的离心力也较大，被甩贴在转毂内壁上，形成固体层；水密度小，离心力也小，只在固体层内侧产生液体层。固体层的粉料在螺旋输送器的缓慢推动下，被输送到离心脱水机转筒3的出料口，经出料口连续排出，液体则汇集后排出离心脱水机。