[实用新型]一种带有减重槽的轮圈

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轮圈，特别是涉及一种带有减重槽的轮圈。

背景技术

目前，铝合金铸造轮圈的减重方式大致上有以下三种：

1）改变轮圈造型设计，OEM轮圈造型设计为整车设计的一部分，因此造型变更比较不容易被客户采纳；

2）以旋压方式对胎环部位减重，现有的旋压技术成本较高，花费时间也较长，所以不宜用于大量生产；

3）在轮圈的肋骨内侧和中心部内侧做逃料减重，是目前较为常用的减重方式，现有的轮圈逃料减重存在的技术问题有：

（1）轮圈背面做逃料减重需考虑结构强度以及轮圈铸造性，否则容易出现达到减重效果的同时达不到结构强度要求的情况；

（2）逃料切面由于铸造面和加工面夹角过大，加工后容易形成毛刺，影响轮圈装配以及轮圈涂装，因此毛刺需要另外刮除，延长了生产时间，而且增加了产品不良率。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种带有减重槽的轮圈，轮圈重量可得到有效减轻，同时轮圈的结构强度能得到保证。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种带有减重槽的轮圈，包括轮圈中心部、肋骨、胎环，所述肋骨有多根，所述多根肋骨呈辐射状设置于轮圈中心部的外缘，所述胎环包覆于多根肋骨的外缘，

所述轮圈中心部的内侧、肋骨的内侧分别开设有多个减重槽，且所述肋骨上开设有减重槽的部分的厚度从轮圈中心部向胎环方向递减。

作为改进，本实用新型所述减重槽的开口边缘设有倒角。

可选地，本实用新型所述减重槽的纵截面呈U型，且所述减重槽的横截面积从外向内递减。

可选地，本实用新型所述减重槽的纵截面呈台阶状，且所述减重槽的横截面积从外向内递减。

由上可见，与现有技术相比，本实用新型有如下有益效果：

实际操作时可根据轮圈的造型改变减重槽的大小和形状，使肋骨上开设有减重槽的部分的厚度从轮圈中心部向胎环方向递减，减重槽也可以做配合肋骨/轮圈中心部的形状做成U型或是更进一步的台阶状，使减重槽的横截面积从外向内递减，这些方式已经由材料力学证明，在重量与其他形状相等的情况下有着较高的结构强度，因此可以有效减轻轮圈重量，同时保证结构强度。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型的不当限定，在附图中：

图1为本实用新型实施例一的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一的剖视图；

图3为图2中A处放大图；

图4为图2中B处放大图；

图5为本实用新型实施例一中肋骨/轮圈中心部及减重槽的局部剖视图；

图6为本实用新型实施例二中肋骨/轮圈中心部及减重槽的局部剖视图。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，在此本实用新型的示意性实施例以及说明用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

实施例一

如图1至图5所示为本实用新型所述的一种带有减重槽的轮圈的实施例一，包括轮圈中心部1、肋骨2、胎环3，肋骨2有多根，多根肋骨2呈辐射状设置于轮圈中心部1的外缘，胎环3包覆于多根肋骨2的外缘，轮圈中心部1的内侧、肋骨2的内侧分别开设有减重槽4，且肋骨2上开设有减重槽4的部分的厚度从轮圈中心部1向胎环3方向递减（如图3所示）。其中，开设减重槽4时要确保厚度最薄处的厚度L为10~15mm或以上，这样可让铝水在铸造时在模具内能较好的流动，有较好的成形方向，提高铸造性，此外减重槽4可使轮圈受力时的应力能均匀分散，保证轮圈的结构强度。

作为改进，在本实施例中，轮圈中心部1上的减重槽4的开口边缘设有倒角，肋骨2上的减重槽4的开口边缘可依实际条件选择性置入倒角。实际操作时，倒角可以采用在模具上预留倒角的方式，使轮圈在铸造后在将要加工的位置留有倒角，这样可以确保加工面和铸造面的夹角α较小，夹角α小于45时能够有效减少毛刺的形成，而且现有的模具不需要进行太大变动。

在本实施例中，减重槽4的纵截面配合肋骨2或轮圈中心部1的形状做成U型，且减重槽4的横截面积从外向内递减，减重效果较好。

实施例二

与实施例一不同的是减重槽4的纵截面配合肋骨2或轮圈中心部1的形状做成台阶状（如图6所示），且减重槽4的横截面积从外向内递减，这样也可提高减重效果。

以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。