[实用新型]销钉冷喂料巨型斜交胎双复合挤出机

说明书

技术领域

本实用新型是涉及轮胎行业胎面新型规格的挤出装置，是能够挤出较大规格尺寸的斜交胎胎面的复合机。 

背景技术

目前，巨型斜交胎的生产一般多采用机外复合的形式，由此产生的复合产品有一个严重的缺点就是轮胎胎面易分层，使用寿命短。同时，由于我国目前在巨型斜交胎加工设备方面的研发内容极少，还未形成有效的技术成果。因而众多轮胎生产企业均是通过向国外购买橡塑机械设备，由此导致的一个严重后果是价格高，供货周期长，售后不及时等问题。 

实用新型内容

为了避免现有的机外复合胎面易分层，使用寿命短等缺陷，本实用新型提供一种机内复合挤出机，该设备不仅改进以上所述的不足之处，同时降低了产品的生产成本，减少了能源消耗。 

本设备解决其技术问题所采用的技术方案是： 

一种销钉冷喂料巨型斜交胎双复合挤出机包括：全自动控制液压机头，新型螺杆，螺旋啮合喂料装置，所述全自动控制液压机头与主机机筒相连接，所述全自动控制液压机头是由液压控制中心控制，执行机头开合的各个连锁动作；所述新型螺杆与减速机主轴相连接，穿过各段机筒，通入机头，由电机驱动减速机，从而带动螺杆的旋转， 由螺杆完成胶料的混炼、塑化、挤出三个阶段，最终通过机头内流道、预口型、口型完成胶料的成形挤出；所述螺旋啮合喂料装置与减速机输出端相连，是胶料送入混炼的第一阶段。 

所述的全自动控制液压机头内部设有流道板、预口型、口型，它们可以实现胶料的成形挤出，保证挤出产品的致密性和稳定性。 

所述的新型螺杆设计了分流元件，会使胶料混炼均匀，塑化质量提高，保证胶料的挤出压力和稳定的胶温。 

所述螺旋啮合喂料装置利用双螺杆强制输送的原理，在喂料辊的两端加设了反向螺纹结构，有效地将胶料咬入螺杆的螺槽中。 

1.首先，利用了两台挤出机的内复合成形，克服了机外复合胎面易分层的缺陷，同时降低生产成本。 

2.再有对挤出机的螺杆结构的改进，采用了新型螺杆设计，即分流型螺杆，它是在普通螺杆的基础上加设了分流元件，这样会使胶料混炼效果好，塑化质量高，物料挤出时的压力和温度都比较稳定。 

3.还有就是对机头内腔流道的设计改进，流道采用仿流体流线型设计，并在此基础上进行加压降温改进，使胶料在机头内各部分的流动阻力均衡，保证机头在设定压力下挤出质量可靠，性能稳定的产品。 

4.喂料装置改进，该结构借鉴塑料挤出机强制喂料形式之一的双螺杆强制输送分流的基础上，采用新型的喂料装置-螺旋啮合喂料装置，也即将原来的旁压辊替换为反响螺纹的喂料，通过喂料辊螺纹与螺杆、螺棱部分啮合，将胶料咬入螺槽中。从喂料机理来说，螺旋啮合喂料属于正位移输送机理，而自由喂料或旁压辊喂料是属于摩擦拖 拽机理。因此，螺旋啮合喂料装置能够适应各种软硬胶料与各种规格尺寸的胶料，同时这样的啮合送胶方式也克服了传统喂料装置漏胶的现象。 

本实用新型的有益效果是：保证了挤出产品的质量和工艺要求，使胎面的使用寿命延长，且可以挤出巨型的斜交胎胎面。 

附图说明

图1是本实用新型的复合机头总结构图。 

图2是本实用新型的机头流道剖面图。 

图3是本实用新型的喂料装置结构剖面图。 

图4是本实用新型的螺杆剖面图。 

具体实施方式

在图1中，压板(1)、滑动板(2)、导向块(12)通过螺栓(8)连接固体在上机头体(13)和下机头体(5)上，通过油缸(36)推动上、下滑动板(2)来锁紧口型板(10)；预口型(11)是改进后保证胎面挤出成形的关键件，在下机头体(5)和支撑体(7)内设计了流道，并装有流道板(4)可以将胶料通过它达到出口较的最终压力；锁紧块(6)也同样利用油缸来保证机头的锁紧和松开，上机头体(13)和下机头体(5)是由油缸(37)来完成它们的打开和闭合。 

在图2中，为下机头体(5)上的流道剖面图和主视图 

在图3中，喂料装置是有齿轮(18)、喂料辊(30)、喂料辊盖(34)等几大件组成。齿轮(18)通过键(19)与喂料辊(30)同心连接、喂料辊(30)的驱动是通过齿轮(18)与减速机齿轮套啮合来实现的， 在喂料辊(30)的两轴端都安装有圆柱滚子轴承(25)和深沟球轴承(24)，轴承分别安装于左轴承座(22)、右轴承座(26)上，喂料辊内设有冷却循环通道，通过旋转接头(28)与外界管路相接。 

在图4中，为螺杆(38)的剖面图，在螺杆螺旋与导程的改进后，达到了良好地效果，如塑化质量得到了提高，物料挤出时的压力和温度都很稳定。