[实用新型]废轮胎流化床蒸气低温干馏系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种废轮胎处理装置的系统，尤其是涉及一种废轮胎流化床蒸气低温干馏系统。 

背景技术

汽车行业的高速发展导致了轮胎消费量的急剧增加，有研究表明，2010年全球轮胎消费量约14.5亿条，估计到2015年将达到17.4亿条，在2010年基础上增长20%左右，全球每年产生的废旧轮胎超过10亿条。目前我国轮胎年消费量接近3亿条，年产生废旧轮胎2.5亿条左右，若将摩托车胎和力车胎统计在内，数量将更加惊人。另外，轮胎主要由橡胶、炭黑以及多种有机、无机助剂组成，属于不溶或难溶的高分子弹性材料，有着较高的弹性和韧性，在-50℃～150℃范围内不会发生变化，其大分子无害分解需要数百年时间；如果旧轮胎长期露天堆放，不仅占用大量土地，而且会产生有毒有害气体，造成“黑色污染”。所以，随着废旧轮胎数量的逐年剧增，废旧轮胎的回收和再利用已经成为业界关注的热点问题。 

我国现有的废旧轮胎处理方式包括：轮胎翻新、制再生胶和胶粉、热解以及焚烧4种方式。废旧轮胎在缺氧或惰性气体气氛下干馏，可以裂解为热解油、热解气、钢丝和炭黑等有用产品。与其他三种方法相比，废旧轮胎热解不但可以得到高附加值的产品，如油品、化学品、炭黑、高热值的燃料气以及钢丝，而且具有对废旧轮胎处理量大、效益高和环境污染小等优点，更符合废弃物处理的资源化、无害化和减量化原则，是一种附加值高且环境友好的处理方法。 

对比专利文件1（公开号为CN101842464A）公开了一种“对废轮胎等 进行热解的设备和方法”，该方法具体步骤为：将所述材料进料至第一反应室，对所述第一反应室内的所述材料进行热解，将来自所述第一反应室的经过处理的材料输送到第二反应室中，对所述第二反应室内的所述材料进行热解，将所述第二反应室内的气体热解产物引导到至少两个不同的终端。 

此专利尽管可以满足在不同的温度条件下对废轮胎的热解处理，但是要求设备至少包括第一反应室和第二反应室，并且每个所述第一反应室与所述第二反应室串联的方式布置，设备体积庞大，投资成本高，同时还需保证密封以及物料传送平稳，对动设备的要求很高，设备制造难度大，另外系统没有设置专门的轮胎钢丝拔丝设备，长周期运行会严重影响破碎设备的使用寿命，进而影响装置的开工率；同时采用外热式的加热方法，使传热效率受到限制，造成物料受热不均匀，制约了产品的质量，同时由于采用部分液体产物作为燃料使用，严重影响了装置的产油率。 

对比专利文件2（公开号为CN1428398A）公开了一种“喷动床低温热解废橡胶方法及装置”，其特征为废橡胶粒子由加料器进入喷动床反应器，可燃气体与空气分别由风机驱动进入燃烧器，燃烧产生的烟道气进入喷动床反应器使橡胶粒子形成喷动，实现橡胶粒子的低温热解。 

对比专利文件2由于受喷动床喷动条件的限制使原料的处理量受到很大制约；此外，以高温烟气作为流化及载热介质会增加反应操作的危险性，同时降低了热解气的热值，严重影响热解气的品质。 

对比专利文件3（公开号为CN1948435A）公开了一种“采用间歇热裂解装置的废轮胎资源化再生处理系统”，由燃烧室、多个废轮胎间歇热裂解装置、冷却器、余热锅炉、储油罐、储气罐等组成。系统工作时，置于各间歇热裂解装置内的废轮胎在高温烟气加热下发生裂解，其中气态产物经冷凝器冷却后得到不凝气和燃料油，燃料油再经加热气部分气化进入蒸馏塔，进一步得到轻油与渣油产品。以钢丝和炭黑为主的固体产物则在裂解后磁选分离。 

由于采用了多个间歇热裂解装置，系统复杂、运行和维护费用高；夹套 式加热方式使原料受热不均匀换热效果差，与间歇操作相结合更降低了废轮胎的处理量。对比专利3以高温烟气作为流化及载热介质会增加反应操作的危险性，同时使热解气的热值降低从而影响热解气的品质。 

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足提供了一种废轮胎流化床蒸气低温干馏系统，用于生产富含芳烃的油品、高热值气体燃料，实现热解炭黑和钢丝的资源化利用，具有系统结构简单、处理量大、操作灵活、能耗低、污染小等特点、可以最大限度的回收利用废旧轮胎自身的资源。