[实用新型]内支撑辅助导管数控弯曲成型的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种快速辅助数控弯曲导管的内支撑弯曲成型装置。尤其是涉及用于直径在20～40mm壁厚1～2mm的航空导管在数控导管机床上快速弯曲成型的辅助装置。 

背景技术

导管是由若干个直线段和弯曲段组成的。导管能够满足轻量化、强韧化和低消耗等方面的要求,在航空、航天、船舶、化工、建筑等方面获得了广泛应用。如在航天飞行器和导弹武器中,大量导管应用于燃料输送系统、液压系统、气动系统等,输送燃料、液压油、气体等工作介质。这些导管外部承受高温、变形以及高频振动。目前由程序控制数控导管机床弯曲成型装置，以其生产效率高的弯曲成型方式，取代了现有技术效率低，劳动量大，操作不方便的手工半机械弯曲成型加工方式。数控弯管加工是实现导管数字化集成制造的关键环节。导管零件的空间形状十分复杂,它是管材经过连续的局部的塑性变形而形成的呈任意空间曲线形状的制品,用数控弯管机进行弯曲加工时,常在导管零件与机床和地面之间产生碰撞。设计和排管时要避免过大的圆弧、任意曲线、复合弯曲以及大于180°的圆弧。过大的圆弧不但使工装笨重，而且受弯管机机床尺寸的限制；任意曲线、复合弯曲设计造型很不合理，极大地妨碍了机械化、自动化生产，使操作者难以摆脱笨重的体力劳动；大于180°的圆弧使弯管机无法卸模。在弯曲半径标准化方面 ，弯曲半径需要尽量实现“一管一模”和“多管一模”。对于一根管子来说，无论有几个弯，弯曲角度如何，其弯曲半径只能有一个，因为弯管机在弯曲过程中不更换模块，这就是“一管一模”。而“多管一模”，就是同一直径规格的管子应尽量采用同一种弯曲半径，也就是使用同一套模块弯曲不同形状的管形，才有利于减少模块数量。导管弯曲半径的大小，决定了导管在弯曲成形时所受阻力的大小。一般来说，管径大弯曲半径小，弯曲时容易出现失稳起皱和打滑现象，弯曲质量很难保证。数控弯管机弯曲成形速度对成形质量有影响，速度太快，容易造成导管弯曲部分的扁平，圆度达不到要求，造成导管的拉裂、拉断；速度太慢，容易造成导管的起皱和压紧块打滑，大管径的管子易形成导管弯曲部分的下陷。数控弯曲导管需要合适的芯棒及其位置的辅助 。芯棒放置于导管内部,随着导管的弯曲而弯曲。芯棒在弯曲过程中主要起着支撑导管弯曲半径的内壁防止其变形及保持导管在离开芯棒以后，仍支撑着管子周围，使导管不至于塌瘪的作用,由于芯棒的最小弯曲半径大于所弯曲导管的弯曲半径, 弯曲过程都是从管子的一端开始，到另一端结束，具有方向性。弯曲过程由于受到机械结构的限制，使得管件只能朝一个方向弯曲。实际过程中经常发生芯棒或芯轴卡死在导管内的情况。目前国产管材在机床上弯曲成形时若不使用芯棒，其质量难以保证。芯棒的形式有很多种，如柱式芯棒，万向单、双、三、四球头芯棒，定向单、多球头芯棒等。另外，芯棒的位置对导管弯曲成形也有一定的影响：理论上，它的切线应与弯管模的切线平齐，但经过大量的试验证明，提前1～2mm较好，此时弯管质量比较理想。但提前量太大，会造成弯曲部分的外壁出现所谓“鹅头”的现象。由于每一根导管都有自己的三维空间走向，为了保证导管弯曲加工空间走向的正确性，数控导管机床在弯曲成型中，通常采的钢索、轴销、球头芯棒来进行辅助弯曲，在自由状态下，各种导管弯曲内支撑球头芯棒中的球头与球头连杆始终有一定的夹角，不能保持在同一轴线上。在导管进入时需要工人手工扶正其球头芯棒中的球头与球头连杆，保持同一轴线，才能使导管正确进入支撑装置，实现导管的数控弯曲。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的不足之处，提供一种效率高，操作方便， 弯管过程中无须夹紧，进入导管方便，弯管周期短，效率高，驱动更直接，结构更精巧，能够在自由状态下扩展弯管空间，使导管内支撑弯曲装置中的球头与球头连杆始终保持在同一轴线的快速支撑装置。 

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种内支撑辅助导管数控弯曲成型的装置，包括，一个同轴相连球窝连杆的万向旋转组件，其特征在于，所述的万向旋转组件具有一个同轴装配在分体式球链体6尾部分离球孔内的整体式球链体8，分体式球链体6通过装配在球头连杆1头部的分离球窝芯轴3相连球头连杆1，在所述整体式球链体8和分体式球链体6的圆柱上，还制有紧贴后部定位台阶的环槽，环槽内固联有通过腹板连为一体的环形球面体7，在上述整体式球链体8和分体式球链体6的球头的中心孔内装配有通过弹簧支撑的钢珠球。 

本实用新型相比于现有技术具有如下有益效果。