[实用新型]自动脱模式换向器压注模具装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种电机换向器生产工艺上使用的换向器压注模具装置。

背景技术

目前，电机换向器包括换向片、模塑料、衬套等，在其生产工艺中，需要对换向片组件的内部填充模塑料进行压注成型而制成换向器半成品。现有的换向器压注模具的脱膜方法及其装置为压注完成后的人工脱模方式，其完全依靠人工敲打使上、中、下模板分离，操作人员劳动强度大、工作效率低，且压注的换向片组件的数量和规格受到一定的限制，由此也提高了生产成本。

发明内容

本发明的目的在于克服上述的不足，而提供一种脱模为自动化操作的自动脱模式换向器压注模具装置。

本发明的目的通过如下技术方案来实现：一种自动脱模式换向器压注模具装置，包括加热板、料室板、上模板、中模板和下模板，所述加热板依次通过隔热板、上安装板与上油缸相连，所述下模板通过垫板装在底座上，在所述下模板及垫板中装有与中模板相接触的顶杆，该顶杆通过推板与下油缸相连；在所述料室板与加热板之间上装有吊杆，在所述垫板与料室板之间上装有拉杆。

采用本发明后，通过上、下油缸的工作而将上、中、下模板各自自动分离，并由吊杆、拉杆撑住，实现了脱模的自动化操作。从而降低了操作人员的劳动强度，明显提高了工作效率。且中模板上的换向片组件的规格或者数量可以适当增加，由此也降低了生产成本。

附图说明

图1为本发明自动脱模式换向器压注模具装置(处于合模时)的结构示意图。

图2为图1的上模板、中模板、下模板处于脱模时的结构示意图。

图3为本发明所使用的压注脱模架的安装结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图与实施方式对本发明作进一步的详细描述。

参照图1至图3可知，当进行换向器压注成型的生产工艺时，本发明所使用的换向器压注模具的自动脱模方法是：首先，在料室板的料室内装入模塑料(又称电木粉)，在中模板的中模内装上换向片组件(已去除塑料芯、橡皮圈等)，然后对加热板、料室板、上模板、中模板和下模板进行合模(料室板与上模板已连为一体)，在该换向片组件的内部填充模塑料并压注成型(已固化形成换向器半成品)；接着，先由上油缸启动而带动上安装板，将加热板和上模板(及料室板)分离并由吊杆撑住、上模板(及料室板)和下模板分离并由拉杆撑住，此时，下模板和中模板还连在一起；接着，由下油缸启动而通过推板带动顶杆，将中模板顶起而使中模板与下模板分离，从而取出中模板，并通过压注脱模架上的送脚而将中模板内的换向器半成品顶出(同时，该送脚顶部上具有的凸起在该换向器半成品的模塑料中心处凿出一个小洞，为其内嵌衬套作好预备)。

参照图1、图2可知，本发明自动脱模式换向器压注模具装置，包括加热板5、料室板6、上模板22、中模板23和下模板13(在该上模板22、中模板23、下模板13中各自分别装有相对应的上模、中模、下模12)，所述加热板5依次通过隔热板4、上安装板2与上油缸31相连，所述下模板13通过垫板27装在底座16上，在所述下模板13及垫板27中装有与中模板23相接触的顶杆28，该顶杆28通过推板30与下油缸32相连；在所述料室板6与加热板5之间上装有吊杆20，在所述垫板27与料室板6之间上装有拉杆11。

合模压注时，将上模板22、中模板23和下模板13使用导柱21定位紧固；料室板6内具有料室33。上安装板、隔热板、加热板可用第一螺钉1连为一体；料室板、上模板可用第二螺钉7连为一体；下模板、垫板、底座可用第三螺钉24连为一体；顶杆、推板可用第四螺钉29连为一体。

本发明自动脱模式换向器压注模具装置可通过底座16装在相应的液压机上；上油缸31、下油缸32、液压机由微电脑控制器统一调控使用(上油缸31、下油缸32也可使用液压机上已有的部件)。

参照图3可知，所述压注脱模架包括送板42、底座49，在所述送板42下装有送脚41，在所述底座49上装有试圈43。

其中，所述送脚41的顶部上具有凸起44；所述底座49由上垫板46、支撑板47和底板48组成。该送脚顶部上具有的凸起在该换向器半成品的模塑料中心处凿出一个小洞，为其内嵌衬套作好预备。

使用时，将送板42装在液压机的机架上并与送板油缸相连，先将已装有换向器半成品的中模板23安装在底座49(的上垫板46)上；然后送板油缸启动而带动送板下行，由送板下的送脚41先将中模板内的换向器半成品顶出而落到底板上，该送脚顶部上具有的凸起44能在该换向器半成品的模塑料中心处凿出一个小洞，为其内嵌衬套作好预备。接着，送板油缸带动送板回位。再将装有换向片组件(包括塑料芯、橡皮圈等)的试圈43对应放置在空的中模板23上(即中模板处于试圈与底座的上垫板之间)；送板油缸再次启动而带动送板下行，由送板下的送脚41将原试圈内的换向片组件顶出而送入到中模板内(再进行压注成型)，同时去除换向片组件中原含有的塑料芯和橡皮圈，由此，换向器半成品、塑料芯和橡皮圈均落到底座内。