[实用新型]电池芯正负极联接结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车动力电池，特别是一种电池芯正负极联接结构。

背景技术

现有的电池技术中不管是方型电池芯，还是圆柱型电池芯，其电池芯的正极和负极或者说极耳其连接模式不外乎两种，一种是由螺丝连接，另一种为焊接。选用螺丝连接或者焊接的原因，是由电池芯的种类与电池芯的材料所決定的，比如一般铅电池芯是采用螺丝连接；而极大部分的锂电池芯连接则是采用焊接的方式，当然单体容量比较大的异型锂电池芯也有使用螺丝连接的。但是标准型号的圆柱型动力电池芯的连接方式，不管是单体使用还是成组使用，它的正负极都会采用传统工艺焊接来解块，虽然其连接比较牢固，能避免电池内阻的增大，延长电池的使用寿命，但是其缺点是不易拆卸，更换和回收，使用成本高。

发明内容

本实用新型的目的就是为了避免背景技术中的不足，提供一种电池芯正负极联接结构。

为达到上述目的，本实用新型采用个如下技术方案：一种电池芯正负极联接结构，包括框架和若干电池芯，各电池芯纵向均布于框架内的容纳槽内，各电池芯的正负极端为接触凸面或接触凹面，框架的上下端分别设有可将各电池芯串并联的第一端板或第二端板，且所述第一端板上均设有若干可与接触凸面匹配连接的凹口，所述第二端板上均设有若干可与接触凹面匹配连接的凸口。

对于本实用新型的一种优化，所述框架内各电池芯正负极端分别设有接触凸面，框架的上下端设有将各电池芯串并联的第一端板，且所述第一端板上设有可与接触凸面匹配连接的凹口。

对于本实用新型的一种优化，所述框架内各电池芯正负极端分别设有接触凹面，框架的上下端设有将各电池芯串并联的第二端板，且所述第二端板上设有可与接触凹面匹配连接的凸口。

对于本实用新型的一种优化，所述框架内各电池芯上端的正极端设有接触凹面，其下端的负极端分别设有接触凸面，框架上端设有将各电池芯串并联的第二端板，其下端设有将各电池芯串并联的第一端板，第二端板上设有可与接触凹面匹配连接的凸口，第一端板上设有可与接触凸面匹配连接的凹口。

对于本实用新型的一种优化，所述框架内各电池芯上端的正极端设有接触凸面，其下端的负极端分别设有接触凹面，框架上端设有将各电池芯串并联的第一端板，其下端设有将各电池芯串并联的第二端板，第一端板上设有可与接触凸面匹配连接的凹口，第二端板上设有可与接触凹面匹配连接的凸口。

本实用新型与背景技术相比，具有结构简单，制作成本低，通过改变电池芯的正负极接触端的结构以及用于串并联电池芯的端板，即电池芯正负极的接触凸面或接触凹面与均设有凹口或均设有凸口的端板压紧连接，从而达到避免电池内阻的增大，延长电池的使用寿命；并且其组装或拆卸方便，能大大增加电池模块的装配效率，并且可以任意更换电池模块中的电池芯，而不破坏电池模块整体的结构。

附图说明

图1是电池芯正负极联接结构的实施例2示意图。

图2是电池芯正负极联接结构的实施例3示意图。

图3是电池芯正负极联接结构的实施例4示意图。

图4是电池芯正负极联接结构的实施例5示意图。

具体实施方式

实施例1：参照图1～4。电池芯正负极联接结构，包括框架1和若干电池芯2，各电池芯2纵向均布于框架1内的容纳槽内，各电池芯2的正负极端为接触凸面2a1或接触凹面2b1，框架1的上下端分别设有可将各电池芯2串并联的第一端板3或第二端板4，且所述第一端板3上均设有若干可与接触凸面2a1匹配连接的凹口3a，所述第二端板4上均设有若干可与接触凹面2b1匹配连接的凸口4b。在电池芯2的壳体正负极端接触面加厚3mm～10mm，并在端部开设有接触凸面2a1或接触凹面2b1，接触凸面2a1或接触凹面2b1的大小则按电池芯壳体大小来决定，通过外来压力将第一端板3上凹口3a或第二端板4上凸口4b与接触凸面2a1或接触凹面2b1匹配连接并压紧，使其凸凹接触面不易松动，由于环环扣紧接触面积大，可避免电池芯2内阻增大，从而延长电池的使用寿命；在电池芯2的正极与负极接触面的壳体材料采用磷铜或紫铜，该材料具有理想的导电特性。该结构的电池模块组装和拆卸方便，便于更换电池模块中的电池芯2，且而不容易破坏电池模块整体的结构。

实施例2：参照图1。在实施例1的基础上，所述框架1内各电池芯2正负极端分别设有接触凸面2a1，框架1的上下端设有将各电池芯2串并联的第一端板3，且所述第一端板3上设有可与接触凸面2a1匹配连接的凹口3a。