[实用新型]一种用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种高炉炉渣冷却造粒处理的辅助装置，更具体的说，本实用新型主要涉及一种用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置。

背景技术

高高炉炉渣是高炉炼铁产生的一种副产品，是一种性能良好的硅酸盐材料，经加工处理，主要用于制作建筑材料和化肥的原料。同时，高炉生产过程中，入炉的各种原、燃料经冶炼后，除获得铁水(炼钢生铁或铸造生铁)和副产品高炉煤气以外，铁矿石中的脉石，燃料中的灰分与熔剂融合就形成液态炉渣，其一般温度为1450～1650℃，定时从渣口、铁口排出。每生产1吨生铁要副产300～400kg炉渣，排出温度在1450～1650℃，1t高炉渣约含1800MJ的热量，折合64kg标准煤。2011年我国的高炉生铁产量为6.3亿t，高炉渣的产生量约为2.14亿t，所含热量折合1370万t标准煤。

目前，我国液态高炉炉渣90％以上采用水淬法制取水渣，水冷后的高炉炉渣可用于制造水泥等建筑材料，常用的水处理法有因巴法、图拉法、拉萨法等。该方法存在的主要问题有：水消耗严重，处理每吨炉渣耗水1吨，且产生的大量H₂S和SO_X气体随水蒸气排入大气，造成环境污染。处理1t炉渣产生800m³水蒸汽，其中H₂S含量19mg/m³，SO₂含量4.319mg/m³；炉渣的余热没有得到有效的回收利用；同时水渣含水率高，作为水泥原料仍需干燥处理，需消耗一定的能源；系统的投资和运行成本高，一座日产2500t的高炉要建造两套水冲渣设备，建设投资一般在4000万元左右，在水冲渣过程中，含铁较高的炉渣易引起爆炸；并且水渣用途较单一。产生的H₂S和SO_X等有害气体随蒸汽排入大气，促进酸雨的形成，水淬渣的堆积占用了大量土地面积，甚至会出现扬沙，恶化工作环境，造成严重的环境污染。国内高炉渣余热回收利用仅限于冲渣水余热供暖。

针对高炉炉渣水淬法的缺点，20世纪70年代，国内外已经开始研究干法粒化炉渣的方法，主要有风淬法和离心粒化法，两者都是先将液态高炉炉渣快速破碎、凝固为小颗粒，再采用技术手段回收余热的方法。风淬法是用大功率造粒风机产生高压、高速气流将熔渣吹散、粒化的方法，主要缺点是动力消耗大、设备庞大复杂、占地面积大、投资和运行费用高，且产生二次粉尘污染。离心粒化是依靠转盘或转杯的高速旋转产生的离心力将液态高炉渣粒化，具有造粒能耗低、粒化渣的粒径分布均匀，易于实现显热回收等特点，是当前高炉渣处理的热点研究方向，出现了许多成粒理论，并取得了部分实验成果。渣粒在造粒装置中成粒冷却距离较大，一般需要5-7米，因此高炉炉渣在被造粒冷却的下降过程中，容易再次发生粘结，以至于在卸料口发生堆结的现象，虽然目前也有类似于刮渣板的结构在卸料口对堆结的粒状高炉炉渣进行处理，但由于其本身的转动功率有限，而且受刮板本身结构的限制，使得在粒状高炉炉渣在排除时还是容易发生粘结，影响卸料口的正常排料，甚至阻碍刮渣板的转动。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于解决上述不足，提供一种用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置，以期望解决现有技术中刮渣板刮渣不彻底，使粒状高炉炉渣易在卸料筒体中发生粘结等技术问题。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型所提供的是一种用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置，包括卸料筒体，刮渣板与传动机构，所述的刮渣板与传动机构置于卸料筒体的内部，且卸料筒体的底部设置有渣粒出口，所述的卸料筒体的内部设置有固定在卸料筒体内侧的支架，传动机构安装在该支架上，且刮渣板的中轴与传动机构相互连接固定，传动机构带动刮渣板转动；所述的卸料筒体内侧的任意位置还设置有至少一个空气喷嘴。

进一步的技术方案是：所述卸料筒体内部的支架设置在卸料筒体的中部附近，且其呈中心发散状或网状结构。

更进一步的技术方案是：所述传动机构在卸料筒体内部的支架上安装位置与卸料筒体的中心轴线相重合。

更进一步的技术方案是：所述的卸料筒体的横截面呈V字形。

更进一步的技术方案是：所述的刮渣板呈120度轴向均布的蝶形结构。

更进一步的技术方案是：所述的刮渣板设有三个叶片，且叶片都固定在中轴上。

更进一步的技术方案是：所述叶片的刮渣面与卸料筒体的内侧面相平行，且叶片至少在刮渣面上设置有锯齿。