[实用新型]油套管镗孔用的双镗刀加工装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种三轴联动数控机床上的油套管镗孔装置，尤其是一种油套管镗孔用的双镗刀加工装置。

背景技术

API标准油套管是目前国内外油田中广泛使用的设备，然而近几十年来，随着开采深度和开采难度的增加，比如深井、超深井、高压油井、中高压气井、水平井、定向井、大位移井、热采井等油气井，普通API油套管无法满足各类井况，特殊螺纹（特殊扣）产品被运用于此类井况的油气井。

特殊扣产品不管是接箍与管体连接或无接箍直连式油套管，基本采用特殊螺纹内平设计，接箍的内壁A与管体的内壁B结合处以及管体的内壁与管体的内壁结合处设计成平滑过渡（如图2所示），可有效减少气体或液体在管道内的紊流现象，使能量损失最小，并且可提高了接头的抗腐蚀能力。

各类特殊扣因结构不同，相比API产品加工时间较长，多出的加工时间一部分在密封面加工时间上，还有一部分在镗内孔时间上。比利时高力耐公司生产的NCT-7数控机床为三轴卧式刀台机床，其镗孔刀块比较小，加工刀片为小圆刀（如图1所示），对于某些规格壁厚比较厚，在镗孔时所要加工2~4刀左右，加工时间在2~4分钟左右，加工时间较长，严重影响加工效率。

如图3所示，NCT-7数控机床内部结构比较紧凑，刀台11为旋转刀台，在加工时油套管内部有定心头12，定心头支撑13与管体之间的距离很小，只能容得下小镗孔刀14去加工镗孔，无法用大镗刀去加工。要想提高加工效率，若加工切削量，或减少加工次数来提高加工效率的，小镗孔刀片的寿命会很低，很容易造成崩刀，严重的会蹭坏刀杆。按照如图3所示的现有的加工方式，镗孔刀的走刀次数需要2~4次，镗孔时间根据不同规格大小需要2~4分钟左右，一根特殊扣的管子加工时间只有6~10分钟左右，镗孔时间就占了1/3左右。另外，在X轴镗孔刀在加工时，下面的Y轴刀台不进行任何加工，这对多轴的数控机床来说实在太浪费时间。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种油套管镗孔用的双镗刀加工装置，可减少走刀次数，从而减少切削时间，提高加工速度。

按照本实用新型提供的技术方案，所述油套管镗孔用的双镗刀加工装置，包括卡爪和油套管，油套管的一端固定在卡爪上，卡爪可带动油套管进行旋转；在所述油套管的另一端外侧安装定心头支撑，在定心头支撑上安装定心头，所述定心头伸入油套管内部；在所述油套管另一端的管端分别安装第一镗孔刀座和第二镗孔刀座，第一镗孔刀座和第二镗孔刀座安装在三轴数控机床的Z轴上；特征是：在所述第一镗孔刀座和第二镗孔刀座上分别设置第一镗孔刀杆和第二镗孔刀杆，在第一镗孔刀杆和第二镗孔刀杆上分别安装第一镗孔刀和第二镗孔刀。

所述定心头与油套管的内壁紧密配合，所述定心头支撑与油套管的内壁之间存在可容纳镗孔刀的空隙。

所述第一镗孔刀杆的长度大于第二镗孔刀杆的长度。

所述第一镗孔刀和第二镗孔刀在Z轴方向的距离相差1~2mm。

所述定心头的中心线与油套管的轴线重合。

本实用新型所述的油套管镗孔用的双镗刀加工装置采用两把镗孔刀同时对油套管进行镗孔加工，可以减少一半的加工次数，减少加工时间，从而提高加工效率。

附图说明

图1为现有技术中NCT-7数控机床上的镗刀刀杆的示意图。

图2为管体与接箍的结构示意图。

图3为现有技术中镗孔装置的结构示意图。

图4为本实用新型的结构示意图。

图5为本实用新型的工作状态示意图。

具体实施方式

下面结合具体附图对本实用新型作进一步说明。

如图4~图5所示：油套管镗孔用的双镗刀加工装置包括油套管1、卡爪2、定心头支撑3、定心头4、第一镗孔刀座5、第二镗孔刀座6、第一镗孔刀杆7、第二镗孔刀杆8、第一镗孔刀9、第二镗孔刀10等。

如图4、如图5所示，本实用新型包括卡爪2和油套管1，油套管1的一端固定在卡爪2上，卡爪2可带动油套管1进行旋转；在所述油套管1的另一端外侧安装定心头支撑3，在定心头支撑3上安装定心头4，定心头4和定心头支撑3为一个整体；所述定心头4伸入油套管1内部，定心头4的中心线与油套管1的轴线重合，以保证油套管1在镗孔时，在油套管1管端内表面沿油套管1轴线方向加工出一个内孔；