[实用新型]一种换热器及其管板

说明书

技术领域

本实用新型涉及换热器制造技术领域，尤其涉及一种管板。本实用新型还涉及一种具有上述管板的换热器。

背景技术

管板普遍应用于换热器中，其上具有直径与换热管的外径略大的管板孔，换热管通过胀接的方式与管板孔配合，从而实现其与管板的连接。所谓胀接是利用胀管器旋转扩压伸入管板孔内的换热管，使换热管发生塑性变形后管壁变薄，而管板则发生弹性变形，取出胀管器后，管板孔弹性收缩，管板孔内壁与换热管外壁之间即产生一定的残余挤压力，使得两者紧密连接，实现了换热管与管板的密封紧固。

目前管板与换热管之间的胀接方式以强度胀接最为普遍，管板孔上通常开设有胀接槽，换热管变形时将向胀接槽内延伸形成凸台，从而提高了管板与换热管的连接强度。上述方式中，管板与换热管的连接处需兼顾拉脱力和气密性要求，而这一要求又与胀接槽的结构、尺寸以及管板与换热管之间的胀接面长度息息相关。

如图1和图2所示，传统的换热器中，管板包括管板本体10以及设置于管板本体10上的胀接槽101，胀接槽101为矩形槽，其个数通常为两个，两个胀接槽101之间的中心距离为6mm，其中一个胀接槽101距离管板本体10端面8mm，上述胀接槽101的宽度均为3mm，深度一般为0.4mm以上。此种结构的管板与换热管连接时，由于胀接槽101为矩形槽，换热管与胀接槽101的连接处为纯剪切状态，该连接处易发生应力集中，导致管板与换热管连接后易出现疲劳失效。同时，换热管向胀接槽101延伸时，胀接槽101的直角处易出现空隙，导致管板与换热管之间的气密性较低。

另外，上述换热器的管板还存在以下问题：胀接槽101的宽度以及相邻的胀接槽101之间的距离导致管板与换热管的接触面长度有限，较难满足两者之间的拉脱力指标；加工胀接槽101时，其切削量较大，致使管板的加工效率较低。

综上所述，如何解决管板和换热管连接后易出现疲劳失效这一问题并提高管板与换热管之间的气密性，已成为本领域的技术人员亟待解决的技术难题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种管板，该管板与换热管连接后不易出现疲劳失效，且管板与换热管之间的气密性较高。本实用新型的另一目的是提供一种具有上述管板的换热器。

为了实现上述第一个目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种管板，包括管板本体以及开设于所述管板本体上的管板孔，所述管板孔上具有若干个胀接槽，所述胀接槽为V型槽。

优选地，所述胀接槽的张开角度介于90°与120°之间。

优选地，所述胀接槽的深度为0.3mm～0.5mm。

优选地，所述胀接槽的宽度为1mm～1.7mm。

优选地，靠近所述管板本体端面的所述胀接槽与所述管板本体端面之间的距离为6mm～8mm。

优选地，相邻的两个所述胀接槽之间的中心距离为4mm。

优选地，相邻的两个所述胀接槽的内侧边缘距离为3mm～5mm。

优选地，所述胀接槽至多为5个。

在上述技术方案中，本实用新型提供的管板包括管板本体以及开设于管板本体上的管板孔，管板孔上具有若干个胀接槽，该胀接槽为V型槽。换热管与上述管板连接时，换热管将向胀接槽内延伸，其管壁上形成V型凸台，从而与管板孔可靠配合。

通过上述描述可知，相比于背景技术中所介绍的内容，本实用新型提供的管板将胀接槽由矩形槽改进为V型槽，避免了换热管与胀接槽的连接处为纯剪切状态，使得该连接处不易发生应力集中，从而保证管板与换热管连接后不易出现疲劳失效。同时上述胀接槽采用V型结构时，换热管可与胀接槽紧密接触，两者之间不易出现空隙，继而提高了管板与换热管之间的气密性。

另外，将胀接槽改为V型槽后，其切削量相对于矩形槽的切削量明显减少，使得管板的加工效率有所提高。

为了实现上述第二个目的，本实用新型还提供了一种换热器，该换热器包括换热管以及与所述换热管连接的管板，所述管板为上述任一项所述的管板。由于上述管板具有上述技术效果，具有该管板的换热器也应具有相应的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为传统管板的局部结构示意图；

图2为图1中I部分的放大结构示意图；