[实用新型]周向局部不对称式的齿轮油泵用侧板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种侧板，尤其是一种周向局部不对称式的齿轮油泵用侧板。 

背景技术

在井下作业用的齿轮油泵不允许采用铝合金材料制作，以防止齿轮油泵工作时不可避免的产生的铝、镁粉尘引发矿难事故。已有技术中，双联齿轮油泵的齿轮轴上套有侧板，齿轮两侧的端面各有一个侧板，齿轮端面与侧板侧面以面接触的方式相互配合。现有的侧板都是轴向和径向对称式，表面不进行活化并涂层处理，在齿轮油泵承受压力和冲击时，齿轮受力不平衡，齿轮所受的径向力较大，且侧板易变形、磨损，导致齿轮油泵失效，影响齿轮油泵使用寿命。 

实用新型内容

本实用新型是为避免上述已有技术中存在的不足之处，提供一种周向局部不对称式的齿轮油泵用侧板，以实现齿轮的受力平衡、增加齿轮油泵的使用寿命。 

本实用新型为解决技术问题采用以下技术方案。 

周向局部不对称式的齿轮油泵用侧板，其结构特点是，在所述侧板的厚度方向上设有穿透所述侧板的轴孔；所述侧板上端部和下端部的外周面为圆柱面，所述圆柱面左侧半径R1比圆柱面右侧半径R2大。 

本实用新型的周向局部不对称式的齿轮油泵用侧板的结构特点也在于： 

所述侧板两侧的端面上涂覆有耐磨涂层，所述耐磨涂层的厚度为0.02mm～0.04mm。 

与已有技术相比，本实用新型有益效果体现在： 

本实用新型的侧板，侧板采用周向局部不对称式结构，在充分保证低压区刮壳密封的情况下，最大限度扩大了齿轮油泵的高压区，实现齿轮的受力平衡，降低齿轮所承受的径向液压力，提高齿轮油泵的承载和抗冲击能力，同时侧板采用活化并涂层处理，提高润滑油膜的形成能力，降低齿轮和侧板之间的摩擦系数，减少齿轮油泵的启动扭矩和齿轮与侧板间摩擦副所产生的热量，并具有很好的热传导性能，使齿轮油泵的高温、高速性能得到改善，增加齿轮油泵的使用寿命，提高产品性能。 

本实用新型的侧板，安装在齿轮油泵上时，其两侧的端面与齿轮端面相配合，具有可实现齿轮的受力平衡、提高齿轮油泵的承载和抗冲击能力、减少齿轮油泵的启动扭矩和齿轮与侧板间摩擦副所产生的热量等优点。 

附图说明

图1为本实用新型周向局部不对称式的齿轮油泵用侧板的主视图。 

图2为图1中的A-A剖视图。 

附图1～附图2中标号：1轴孔，2上端部，3下端部，4圆柱面，5端面。 

以下通过具体实施方式，并结合附图对本实用新型作进一步说明。 

具体实施方式

参见图附图1～附图2，周向局部不对称式的齿轮油泵用侧板，在所述侧板的厚度方向上设有穿透所述侧板的轴孔1；所述侧板上端部2和下端部3的外周面为圆柱面4，所述圆柱面4左侧半径R1比圆柱面4右侧半径R2大。其中：R1为 ，R2为 。

所述侧板两侧的端面5上涂覆有耐磨涂层，所述耐磨涂层的厚度为0.02mm～0.04mm。铸铁双联齿轮油泵用侧板采用周向局部不对称式结构，在充分保证低压区刮壳密封的情况下，最大限度扩大了齿轮油泵的高压区，大幅降低了齿轮所承受的径向液压力，从而提高了齿轮油泵的工作压力，同时侧板采用活化并涂层处理，涂层的厚度为0.02mm～0.04mm，提高了润滑油膜的形成能力，大大地降低了齿轮和侧板之间的摩擦系数，减少了齿轮油泵的启动扭矩和齿轮与侧板间摩擦副所产生的热量，并具有很好的热传导性能，使齿轮油泵的高温、高速性能得到改善，使用寿命得到很大的提高。 

所述减摩耐磨喷涂层的主要成份为：二硫化钼、石墨、聚四氟乙烯、固化剂、增韧剂和环氧树脂；制备减摩耐磨喷涂层的涂料： 

将粉状类物料二硫化钼、石墨、氧化铝微粉、聚四氟乙烯微粉放入混料机内混合搅拌5-10分钟，制得搅拌均匀的粉料，待用；将环氧树脂、固化剂、增韧剂加入有机溶剂，放入另一混料机内搅拌10-20分钟，搅拌均匀制得树脂混合物；再将搅拌均匀的粉料与树脂混合物共同放入研磨机内，研磨10-20分钟，即制得涂料； 

所述表面喷涂方法： 

采用空气喷涂方式进行表面喷涂，用喷枪将涂料均匀喷涂在侧板的铜合金层的表面；然后固化：升温至80℃保温30分钟，继续升温至120℃保温20分钟，继续升温至140℃保温20分钟，再升温至180℃保温60分钟，最后随炉冷却至室温。