[实用新型]冲焊桥壳半壳成形模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车制造技术领域，具体说是一种冲焊桥壳半壳成形模具。

背景技术

目前，汽车制造行业中的车桥主要采用冲焊桥壳，包括半壳、轴管、加强圈、后盖及各种附件，其中半壳是通过成形模具冲压而成。而现使用的半壳成形模具结构一般包括：上下模座、凸模镶块、凹模镶块、顶出器、打料杆、顶料杆、凹模垫板等。半壳成型过程为：人工送块料到模具内定位——上模向下冲压——保压——上模回程——顶料杆上行，带动顶出器将半壳顶起——人工将半壳取出。但现有模具成型存在以下缺陷：1、顶料杆为一个整体，体积较大且较宽，热处理采用整体淬火，仍容易存在内部缺陷，模具制造难度大；且因顶出器受力较大，经常断裂，维修成本高，工作效率低下；2、凹模垫块变形不易发现，受其影响，顶出器与凸模不能压实，造成半壳尺寸不稳定，后序加工困难。

发明内容

为克服现有模具结构的不足，本实用新型的发明目的在于提供一种冲焊桥壳半壳成形模具，以在不影响半壳成型的情况下，便于通过观察半壳外观来发现凹模与凸模是否压实，实现对半壳尺寸进行可靠控制，提高半壳成型质量的目的。

为实现上述目的，本实用新型的下模座有孔 ，安装在压力机工作台上，下模座型腔内放置支撑块，凹模放置在支撑块上方，并通过螺钉与下模座连接；打料杆为台阶式，穿过上模座、凸模安装板与凸模，并在打料杆上方装长条压块，上模座通过导套可沿下模座上的导柱移动，上模座有孔，安装在压力机工作台上，凸模与上模座通过螺钉连接；顶料杆为台阶式，穿过凹模与支撑块与下模座， 其特征在于：凸模为五段，由镶块一、镶块二、镶块三、镶块四、镶块五拼装组成，打料杆穿过上模座、凸模安装板与凸模；凹模为六段，由镶块六、镶块七、镶块八、镶块九、镶块十、镶块十一、镶块十二、镶块十三、镶块十四、镶块十五、镶块十六、镶块十七拼装组成，装在下模座型腔内，凹模下方装有支撑块，顶料杆穿过凹模、支撑块与下模座。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点。

1、降低了模具制造难度：凹模镶块分段后均为小件，顶料杆为多个，体积小，热处理较易进行，且易淬透，不存在内部缺陷，机械强度等性能可得到有效增强。

2、便于控制半壳尺寸，保证半壳尺寸稳定：各凹模镶块与其下方支撑块均为分开结构，在压力足够情况下，凹模与凸模必能压实，如果个别支撑块变形导致该处凹模镶块与凸模不能压实，将在半壳外表面形成一台阶，通过观察半壳外观，对模具进行维修，来控制半壳尺寸，提高半壳成型质量，使后序加工得以顺利进行。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的凸模镶块拼装结构示意图。

图3为图2的俯视图。

图4为图3的A-A视图。

图5为图3的B-B视图。

图6为图3的C-C视图。

图7为图1的凹模镶块拼装结构示意图。

图8为图7的俯视图。

图9为图8的A-A视图。

图10为图8的B-B视图。

图11为图8的C-C视图。

具体实施方式

如图1所示，下模座11有孔 ，安装在压力机工作台上，下模座11型腔内放置支撑块7，凹模8放置在支撑块7上方，并通过螺钉与下模座11连接，凹模8为六段，由十二块镶块拼装组成；打料杆3为台阶式，穿过上模座1、凸模安装板4与凸模9，并在打料杆3上方装长条压块2，上模座1通过导套5可沿下模座11上的导柱6移动，上模座1有孔，安装在压力机工作台上，凸模9与上模座1通过螺钉连接，凸模3为五段，由五块镶块拼装组成；顶料杆10为台阶式，穿过凹模8与支撑块7与下模座11。

如图2、图3、图4、图5、图6所示，凸模9由镶块一12、镶块二13、镶块三14、镶块四15、镶块五16拼装组成，在镶块一12、镶块三14、镶块16相应位置加工打料杆孔。

如图7、图8、图9、图10、图11所示，凹模8由镶块六17、镶块七18、镶块八19、镶块九20、镶块十21、镶块十一22、镶块十二23、镶块十三24、镶块十四25、镶块十五26、镶块十六27、镶块十七28拼装组成，并在镶块镶块六17、镶块七18、镶块八19、镶块九20、镶块十21、镶块十一22、镶块十二23、镶块十三24、镶块十四25、镶块十五26、镶块十六27、镶块十七28相应位置加工顶料杆孔。

本实用新型的半壳模具成型的加工过程为：人工送块料到模具内定位——上模下行冲压——保压——上模回程——顶料杆上行将半壳顶起——人工将半壳取出。本实用新型可保证半壳在成型过程中，在压力足够的情况下，凸模能够将半壳压紧在凹模上，在最后的保压时间内，对半壳直边及圆角进行精压，减小零件出模后的回弹量，提高零件尺寸精度。